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梭織布印染問題大解讀

(1)油滴狀染斑

外觀：多發生在E／R混紡織物，染色後有油滴狀之斑點，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察，在織物濃色部位之毛絨，尖端呈現微小珠狀，且較正常部位之毛絨為多。

成因：此乃由於燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖端成為融團，吸色性較強，故染色較濃。

(2)浸透不良斑

外觀：染色後之布面呈現深淺之彩雲狀。

成因：1).退漿、精漿不夠充份，或經處理脫下之臘質等物，再附著於織物上 。 2).浴染時浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化之狀況。

(3)練漂破洞(Bleached Hole)

外觀：胚布正常，經過氧化氫漂白後，布面有相判之經紗或緯紗斷裂，形成小破洞。

成因：布面上粘有鐵鏽，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布匹漂白過程中，與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。

(4)色花(Skilteriness)

外觀：布面有不規則片狀之顏色深淺。

成因：前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。

(5)霧斑(Mist)

外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發生之位置不集中，亦無一定之規則。

成因：1).待染之織物，被濺到污水或其它藥品。 2).練漂後未立即烘乾，長時間堆積在布車上，部份織物發生風乾之水 印。 3).胚布沾染油污，胚檢時以強力去污劑刷洗後殘留之痕迹。

(6)色差

外觀：染色或印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色未能與所指定 者完全相同。

成因：1).指定色樣所用之樣本過小，打樣後對色時即未能作到完全相同之對 色。2).於配製染色液或調製印花漿時，稱量染料、助劑不夠精確。3).製程與打樣之條件未能完全配合，且未作經驗性之修正。

(7)缸別色差

外觀：大批量之織物，分數缸或一缸數次染色，非在同一缸染色者，有色光 深淺之差別。

成因：各缸雖同一型式，但其功能會略有差別。在染色製程中，各次操作之條件亦無法盡同。

(8)陰陽色

外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顏色有色差。

成因：1).壓染軋輥出布邊，布匹行進方向未與壓吸線在同一平面內。 2).壓染後預干時織物兩面所受之熱量不同。 3).樹脂加工時織物兩面所受之風速不同。

(9)左右色差

外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊摺合 對比，顏色有顯著之差別。

成因：1).壓染機軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。 2).印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或製作不善。 3).印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。 4).在預干、固色或樹脂加工時，箱內左右之溫度或風速不相同。

(10)中稀、中濃(Listing)

外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。

成因：1).在開幅交卷染色機，擴布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一致。染液槽內之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。 2).在液流染色機，織物循環速度較慢，而升溫之速率較快。 3).在開幅連續式染色機，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘乾時溫度 與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中，布身所受之張力不均一。 4).前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。 5).羅拉或羅大利印花時，所施之壓力中央與兩端不一致。 6).染色後未隨即樹脂加工，或上樹脂後未完全烘乾，長時間堆積。

(11)首尾色差(Tailing of Ending)

外觀：一組含數匹或數十匹之織物，在同樣設定之條件下連續染色後，開始與結尾施染之布匹，顏色有深淺之差別。

成因：1).在前處理過程中，一批織物發生前後有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2).在開幅交卷染色時，使用組合之染料染著率不一致，導布與卷法不 適當，染料追加錯誤，染色溫度控制不當，均會造成首尾色差。 3).在連續染色時，壓吸率發生變動，染色液之安定性欠佳，烘乾時之 溫度逐漸發生變化。4).染料與合併使用之助劑如相溶性不良，會發生染料粒子與水之不均 勻層。因毛細管作用，水先進入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色時，在長時間之浸染過程中，染料會徐徐發生水解 ，亦會造成首尾色差。

(12)移染(Migration)

外觀：由於染色之織物於烘乾時，織物中所含之水份蒸發，染料隨水移動而移向織物表面，使織物表面之色調發生濃淺之變化。

成因：1).壓染時設定之壓吸率過大。2).調配染液時，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。 3).染色後烘乾前放置之時間過久。 4).烘乾之速率太快。 5).未添加移染防止劑，或添加之量不足。

(13)經紗條紋(Warp Stripe，YarnTexture Streak)

外觀：匹染之梭織布，布面經紗方向有降雨狀之條紋。嚴重者，在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗場所之明暗度，觀察之方向、距離之遠近不同，會有呈現顯著與不顯著之差別。

成因：1).由於織布用紗之支數、均勻度、捻數及紗之橫截面形狀等之差異而 形成。 2).選用之染料不當，尤其在染綠色時較易發生。 3).如系聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當，局部殘留有糊劑，在染色時較不上色，顏色較淺，而顯現有經向條紋。

(14)染色橫條(Barry Dyeing，FillingBand in Shade)

外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續毛圈，經染色後顏色呈現較深或較淺之 帶狀。

成因：1).梭織胚布有密路或稀弄瑕疵。2).針織物於織造時，喂紗張力不勻，或毛圈個數稀密不勻。 3).織時使用規格相同而批號不同之絲狀化纖紗。 4).針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。

(15)染料點(Dye Spot)

外觀：1).在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點。 2).在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點。

成因：1).染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開。 2).染料搬運途中發生飛揚，落於存放待加工之織物上。 3).未將機械設備清洗乾淨，於深色加工完畢後，繼續加工淺色時。

(16)繩狀痕(Rope Mark)

外觀：繩狀染色時因織物縮成繩狀，染色後布面沿布長之方向有不規則之顏色深淺皺紋。

成因：利用文琪或液流式染色機染色時，織物未作預定型或定型不足。於染 色中滾動條故障停止運轉。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小。織物在缸內打結等。

(17)壓染摺痕(Padding Mark)

外觀：梭織物開幅壓染時，織物在兩軋輥間浴經向摺疊，在通過壓力線時，因厚薄之差而導致壓吸率不等。摺疊之部位較正常者顏色略淺。多發生在一匹織物之兩布頭部份。

成因：1).待壓染之織物在前處理過程中已產生摺痕，定型時未能完全消除。 2).壓染機進布裝置之擴布器失效，未能將織物張開。 3).匹與匹間接縫不良，有皺縮或不整齊之現象。

(18)布邊染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)

外觀：染色後之織物，布邊呈現異於布面之色澤。

成因：1).胚布之布邊過松或過緊。2).染色前定型時，布邊受高溫夾板之夾持。 3).染色時布邊發生卷邊。 4).開幅交卷染色時，卷繞不齊，布邊發生氧化作用。 5).開幅交卷硫化或瓮染料染色時還原不足。 6).開幅壓染時布邊與布面之壓吸率不一致。 7).染色後洗凈不夠充份，布邊殘留藥品。

(19)布邊變色(Fading of Selvage or Discoloration)

外觀：印染整理後之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。

成因：1).樹脂加工時，針板或夾板溫度過高，染料發生升華逸去。 2).使用迴轉圓筒烘乾機烘乾織物時，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。

(20)布邊痕(Edge Mark)

外觀：系指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉彎之部位，呈現染色異常之現象.

成因：1).織造時所加之油劑變質。2).胚布存放不當或過久，布邊受空氣與陽光之作用而發生變或污染。 3).圓筒定型時，定型架溫度過高。

(21)滾筒污染

外觀：布匹在染整過程中，經過圓筒形裝置時，因圓筒周面之不潔，例如粘有油質、化學藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。

成因：1).導布輥粘有油跡。 2).壓輥粘有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。3).烘乾之圓筒粘有油漬及污穢物。

(22)染色停機痕(Dyeing Stop Mark)

外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕迹，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。

成因：機械在正常運轉期中，因停電、卷布或其它機械故障，突然停止運轉 時，織物被夾持在兩軋輥間，發生在壓吸染色液或壓吸還原液時。

(23)色斑

外觀：已包裝好之成品織物，打開後布面有同色較深之斑點。

成因：染色整理後之織物，以密封式包裝，因蒸發水汽之凝結，對濕堅牢度 較弱之染料與加工劑，會使其產生移動而形成斑點狀之污點。　

(24)印花摺痕

外觀：在印花織物之布面，沿經向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。

成因：在印花時織物布面皺摺重疊，被遮蓋之部位未印上花紋。　　

(25)印花漿筒污染

外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發生於羅拉化之織物

成因：1).印花羅拉之鏡面度不夠，易於粘附印花漿。 2).刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經常修磨，不夠銳利。印白底 黑色或深色較大之花紋最易發生。

來源：TEXHR紡織人才網