你們在車間天天用的刀片是這麼來的, 貴有貴的道理

09-12

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金屬的加工離不開刀片，好的刀片一定具有：高耐磨性、長刀具壽命、高金屬去除率和高可靠性，甚至還要求在嚴酷條件（例如複雜的走刀和深型腔）下、干切或者濕切都具有高性能，保證工件尺寸的小公差且表面質量出色。今天咱們就看看刀片界的老大是怎樣生產刀片的！

刀片的精準之旅典型的刀片由80％碳化鎢和金屬基體製成，金屬基體的作用是將堅硬的硬質合金粉末粘接在一起，其中鈷最常見。生產刀片的過程非常複雜，需要花兩天以上的時間才能完成，會遇到大量的挑戰。除了絕對精密和可靠外，清潔度是一個先決條件。整個過程必須做好質量保證，容不得絲毫的馬虎。

第一步是保證每種具體粉末的成分配比恰到好處。鎢是一種有限的原材料，來源於山特維克位於奧地利的礦山或再生刀片。鈷、鈦及其它所有成分來自經過精心挑選的供應商，他們可以保證質量一致，從而不會影響成品的質量。儘管如此，為了安全，每個批次都要在實驗室進行一絲不苟的測試。然後主要成分自動分配到沿稱重線不同站點的容器中。對於某些刀片，需要手動添加少量特殊成分。經過所有不同站點後，滿箱的重量將達數百千克。

下一步是研磨，將容器內的成分與乙醇、水和有機化合物混合，並將它們研磨至所需的粒度：通常直徑為0.1～5微米。此過程耗時8～55小時，具體取決於成品的配方。合成物是一種灰色的漿料，其稠度與酸奶飲料差不多。然後將漿料泵入噴霧乾燥器中，噴霧乾燥器用熱氮氣蒸發乙醇和水的混合物。

當粉末乾燥時，它由直徑約100微米的球形顆粒組成。樣品被送到實驗室進行質量檢查。然後，將現成的粉劑填充到較小的桶中，並使用壓制機加工，由其中有機化合物充當粘接劑，在壓制後將粉末粘接在一起。特定刀片的模具就位後，模具內腔就會充滿粉末，機床在製造單個刀片時，可施加50噸的壓力。即使整個過程的自動化很高，每張刀片仍會被稱重，然後操作人員以一定的時間間隔進行外觀控制，以確保最高的質量和精度。在此階段，刀片仍然非常脆弱，所以下一步就是進入燒結爐。

燒結燒結爐一次可燒結數千片刀片。刀片被加熱到大約1,500℃，其中工藝過程耗時約13小時，並使壓制的粉末熔化成硬質合金，這種合金是一種極其堅硬的材質。然而，這個過程會導致嚴重的收縮：燒結刀片的尺寸只有壓製件尺寸的一半左右。在再次送往實驗室進行質量檢查後，將刀片的頂部和底部磨削至正確的厚度。因為硬質合金非常堅硬，要使用含有1.5億顆工業金剛石小顆粒的砂輪，才能將其磨至正確厚度。通常情況下，刀片還要再次打磨，以達到其精確的槽型和尺寸。

這是製造過程中的關鍵一步，使用6軸磨床，可確保非常嚴格的公差，以至於在基默工廠一直流傳著這樣一則笑話：「如果你打個噴嚏，公差馬上就會發生變化」。

刀片打磨好後，馬上清潔並塗層。為了避免任何油脂或灰塵，拿取刀片時必須戴好手套。刀片塗層有化學氣相沉積（CVD）和物理氣相沉積（PVD）兩種不同的塗覆方式。想要學習UG數控編程加Q群：565120797進群領取UG資料。在典型的CVD中，刀片基體接觸一種或多種揮發性塗覆氣體，塗覆氣體在刀片基體表面上反應，以生成所需的沉積物。物理氣相沉積工藝在低壓爐中進行，將刀片放置在旋轉式傳送帶上並進行塗覆，使刀片變得更加堅硬、更加強韌，甚至更加耐磨。

完成此工步後，刀片隨時可包裝和運輸，但裝運前還要進行一次徹底的質量檢查。即使在整個過程中經過多次檢驗，但還是要用肉眼進行手動檢查。另外，還要與藍圖和批次訂單進行比較，用激光打上正確的材質標記