汽車及零部件開發的標準流程

09-10

汽車及零部件開發的標準流程

來自專欄項目管理

最近身邊很多做傳統汽車的同事紛紛轉行去做了新能源，自動駕駛等比較熱門的行業，據交流一部分是職業危機感，畢竟現在十年淘汰一個行業，怕我們就是這個十年被淘汰的，三十多歲的我們一覺醒來都是被依靠的，這種職業危機感也是為填飽肚子的屌絲們不得不的一個選擇。因此一邊做傳統行業一邊在學習一些通用的技術以便不時之需，其中開發流程是一個絕對通用的技能。

在一個大公司裡面，熟悉流程才能遊刃有餘的處理自己的工作，畢竟開發一款產品需要採購，生產，研發，供應鏈，質量，售後，應用等等等等部門的通力合作。各個部門的合作需要保證腳步一致，那麼就需要遵循一個共同的流程，比如質量保證在汽車行業通用的質量管理系統是TS16949。產品質量先期規劃（APQP）在我們公司有23個過程去保證從項目引進到批量生產時，產品的質量問題以及生產一致性問題，另外又結合生產批准程序(PPAP)客戶和供應商之間的需求供給達成一致，測量系統分析（MSA）和過程式控制制(SPC)也是在產品質量規劃先期中用到的工具，這些工具的介紹度娘解釋的已經很詳細了，我就不再贅述，只說一點就是這些工具的應用在各個公司是一樣的。

下面就詳細的探討下開發的具體流程，以生產一個LV包包為例（買不起就造一個~~）。無商不利，其利都是來自於客戶，因此廠家的一切開發都是從客戶中來再到客戶中去，這個是一個閉式循環。

Program launch

這個過程市場和銷售參與的比較多，他們經調查發現越來越多的女性對LV的包青睞，這個就是客戶需求。經論證引入LV也符合公司的戰略發展需要，高大上的國際接軌。於是一幫人一起估算了一下，利潤空間很大，可以先賺他一個億，立項。

GW1

這個階段就需要將客戶的需求具體化，客戶告訴她需要一個能提升形象的LV，這個太籠統，需要不斷的跟客戶溝通將需求具體化，比如款式，花色，大小，材質。具體化後就從概念階段轉變為產品的具體需求了。項目的大節點基本就可以確定下來了。

GW2

對於公司來講，開發新款包包不是第一次，以前有很多的經驗是可以借用的。DFMEA就是一個能總結過去展望未來的工具，根據DFMEA可以生成驗證計劃，驗證完了改進完了，DFMEA的擔心就不是問題了，產品就可以放心的賣給客戶了。這個過程是一個漫長的過程，例如開發一款新型車通常需要三年，各個汽車零部件供應商也是跟著整車開發流程跑，畢竟零部件還是要在整車上做完實驗，整車廠才能放心的用你的產品。作為研發人員，這個過程是很糾結的一個過程，各種測試各種開發各種方案推翻重來。

GW3

敲黑板，劃重點。這個過程重要！重要！重要！因為這個過程會做利潤的具體分析，前面所有的利潤分析都是有假設的，這個過程中要BOM成員生成產品的清單，比如一個包包包含有商標，拉鏈，外包，內襯。。。。用這個計算成本，所以這個時候供應商定下來了，報價有了，給客戶的價格也定了，經計算還是有錢賺的，就可以給客戶build proto type product。同時，注意這個階段DFMEA高危險等級的要關閉掉，誰知道你不關後面會不會為了解決這個高風險的問題增加產品成本之類的，所以GW3必須要關掉也就意味著研發接近尾聲。當然也包括包裝，生產線等一切算到成本裡面的東西都要設計結束.

GW4

這個就是生產線的創建過程了。牽涉到的部門包括有生產，供應鏈，包裝以及運輸等。當然這個過程完了還是需要跟GW3做財務對比。

GW5

這個階段就是大多數公司說的SOP即小批量生產，PPAP需要檢查了，售後市場支持問題需要說明了，產品設計要到批量生產階段的釋放。另外PFMEA該更新的也需要更新了

GW6

產品生產好了，怎麼運輸的問題再這個階段階段。另外產線生產率也需要考察

GW7

前面階段的努力產品已經順利的運到客戶的手中，這個階段就可以量化的評估項目執行情況，沒啥問題就可以關掉了。

如果大家有學過PMP的話，這個過程和經典的五大過程有沒有賊像的感覺，你的感覺是對的！

不知道你們公司的產品開發是否是一樣的流程，歡迎大家一起交流學些。

基本概念引用的是度娘的。

TS16949是一種質量管理軟體，它具備五大工具，包括統計過程式控制制（spc），測量系統分析（MSA）,產品質量先期策劃（APQP），潛在失效模式和效果分析（FMEA），生產件批准程序（PPAP）。

1.SPC是一種製造控制方法，是將製造中的控制項目，依其特性所收集的數據，通過過程能力的分析與過程標準化，發掘過程中的異常，並立即採取改善措施，使過程恢復正常的方法。
2.MSA：一是確保測量數據的準確性/質量，使用測量系統分析（MSA）方法對獲得測量數據的測量系統進行評估；二是確保使用了合適的數據分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。 MSA使用數理統計和圖表的方法對測量系統的解析度和誤差進行分析。
3.APQP產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。它的定義是產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。
4.FMEA的主要目的是能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機，找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。
5.PPAP的主要目的是確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規範的所有要求。並且在執行規定要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能。