日本模具和歐洲模具都有什麼特色？

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476728515-00（樓主）：

接觸過日本和歐洲模具的大佬們請講講，歡迎大家討論。、

LIAOYAO：

見識一下義大利的衝壓模具…有料帶哦

這六張照片在論壇發表已經過了12周年，有幾個能照片里學習到知識？能清楚說出照片各個構件的用途和設計意圖？

樓主不能提供信息討論，那麼就來討論這六張照片。樓主能一張一張的來解說不？

jun0828：

我感覺最大的區別是，沖頭方面，歐洲比較喜歡用固定板導向，日本喜歡卸料板導向。

當時，我們歐洲工廠需要從國內採購模具，我們選的供應商是台資企業，他們的設計標準基本是參照日本模具格式來的。第一副模具有點失敗。

1. 內導柱採用滑動，內導套不帶自潤滑；由於歐洲模具生產時，沒人定時加油，導致打了導柱導套拉毛，模具不平衡，局部出問題；

2. 外導套和導柱與模座裝配方式是灌膠；國外不接受；一般建議採用自潤滑導套；

3. 歐洲沖頭固定方式是固定板導向，沖頭與卸料板單邊間隙0.3~0.5mm；

4. 浮升銷不採用圓形的，一般是方形，快拆設計；

5. 下模板設計快速定位裝置；

LGN1：

毛子的模具NC加工量大，有的沖頭都是帶座，刃口是電腦鑼出來的。灣灣基本是抄襲鬼子的模具結構。

jun0828：

無錫國盛模具做得不錯的，有時覺得是精品。

LIAOYAO：

見識、知識，都在於個人自己的修行。

年紀大也未必就是見識廣知識足。

只想等著別人教，肯定不會有多少長進。

論壇里有位搞衝壓模的女孩，現在是當媽的人，她的見識、知識、技術俺都佩服。

zhengwb：

對LIAOYAO 發圖做一點評，權當拋磚：

1、雖未工藝卡片，從圖中看該模具是衝壓較小工件，多工位連續跳步，沖裁噸位不大，但要求定位精度較高，應使用在較高精度、高速壓力機上

2、該模具應另配單獨送料裝置，坯料應是卷盤條料

3、該模具最後落料，前工序完成其餘如沖孔、折彎、成形等

4、該模具採用部分標準件模塊化設計，如4個大導柱導套，幾個小導柱導套

5、模具強度、剛度較好，上下模座、固定板、墊板等應調質處理

6、模具外觀美觀、加工精細

7、從圖中我沒看到安全裝置、對模深度調質裝置

LIAOYAO：

1、雖未工藝卡片，從圖中看該模具是衝壓較小工件，多工位連續跳步，沖裁噸位不大，但要求定位精度較高，應使用在較高精度、高速壓力機上

1A：目視照片就是一套級進模(連續模 Progressive die)無需再議。一般高速壓力機噸位都在100噸（1000KN）以內為多，高於100噸的在業界相對數量少很多。

2、該模具應另配單獨送料裝置，坯料應是卷盤條料

2A：這是基本知識。

3、該模具最後落料，前工序完成其餘如沖孔、折彎、成形等

3A：從廢料切刀便可以直接判定。

4、該模具採用部分標準件模塊化設計，如4個大導柱導套，幾個小導柱導套

4A：內外導柱套都是市販規格件，除非是個案情況否則一般是不會去個別設計導柱套，部分廠有自己的廠內規格標準，畫模時也是直接套用。

5、模具強度、剛度較好，上下模座、固定板、墊板等應調質處理

5A：目視結果跟實際情況是會有差異的。另外，結構鋼或合金結構鋼才會用調質工藝，不清楚材料種類直接判定使用調質工藝是不恰當的。

6、模具外觀美觀、加工精細

6A：照片是經過美化處理過，看見實物時便有不同的看法，甚至還會懷疑他們的加工精度。^_^

7、從圖中我沒看到安全裝置、對模深度調質裝置

7A：照片中至少有2處在做送距的檢測。模深度調質（調整）裝置，這段文字有錯別字吧！調整裝置是有的，看看下模左那些東東，想想會是幹啥用的！

還有很多信息沒解讀出來，再努力努力總是還會有成長的。不管你解讀的深度如何，俺還是支持你這種學習的態度。

763510957：

德國的模具接觸了一些，他們做塑膠模具根據產品設計，不會說為了模具容易加工，結構簡單，就去改產品； 你的產品結構是怎麼樣，他們再複雜，也想辦法把模具做出來；運水特別充分，層層運水，德國的鋼材也好，用了20多年的模具照樣生產；

小日本的模具加工精度高，工件合起來後連結合線都難發現。

中國模具-陸工：

日本模具都按NHK標準設計和製造，而歐洲模具是按ISO標準設計和製造。

LIAOYAO：

這張是老外的級進模照片，看了後有何感覺 ？

jun0828：

連續模，德國設計的模具下模板一般厚度80mm或更厚，上模板一般是50~60mm，也有80mm左右的。（參考應用在200噸左右的沖床上的模具）

可能德國汽車業發達的原因吧，大多數都是模具結果採用，拼塊式非整體式模具結構。

wargus：

卸料板和凹模像是45#鋼加鑲塊，6個方柱起卸料螺絲作用的。

LIAOYAO：

模板材質不曉得。6個方柱跟16#第一張圖8個掛住卸料板是一樣的功能與作用。

日本模具和歐洲模具都有什麼特色

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(出處: 中國模具論壇)

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