水泥穩定碎石基層技術交底

　　水泥穩定碎石一般適用於基層或底基層，厚度一般在15～22cm，為保證其質量，規範施工過程，特制定了水泥碎石的施工技術交底。本技術交底僅是對JTJ034-2000《公路路面基層施工技術規範》、圖紙、標書中《技術規範》、合同附件等中「水泥穩定土」一章的補充，請各單位一併執行。

　　1.0材料

　　1.1路用的水泥、石子、砂等材料必須監理工程師批准。未經批准的不允許進場，更不準使用。

　　1.2水泥：選用終凝時間較長（宜在6小時以上），且宜用325#礦渣及普通硅酸鹽水泥。快硬水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩定性、生產數量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書，每200T應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。

　　1.3碎石：要求其壓碎值不超過30%，最大粒徑不大於30mm.碎石的顆粒組成應符合JTJ034——93中第2.2.1.6中2#級配要求。為了施工方便，宜採用10——30mm的粗集料、5——10mm的中集料，0——5mm的石屑細集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分（主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況），0.5mm以下細土的塑性指數，小於0.075mm的顆粒含量應符合JTJ034——93中的要求，上述材料進場後的試驗項目每2000m3做2個樣品試驗。

　　1.4水：凡人或牲畜的飲用水均可用於水泥碎石的施工。

　　2.0混合料的組成設計

　　2.1組成設計原則：①粉料含量不宜過多。②在達到強度的前提下，採用最小水泥劑量，但不小於4.0%.③改善集料級配，減少水泥用量，使水泥用量不大於6%.

　　2.2水泥劑量的配製可採用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五種劑量。

　　2.3每種劑量的試件製取9個（最小數量）。

　　2.4試件必須在規定的溫度（20±2℃）保濕養生6天，浸水養生1天後進行無側限抗壓強度，並計算試驗結果的平均值、偏差係數，並計算RX（1-1.645Cv）是否大於Rd（本工程設計強度為3.5MPa）。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量，並不超過6%.

　　2.5根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗，並通過試驗確定應該控制的延遲時間。

　　2.6工地實際採用的水泥劑量較設計劑量增加0.5%.

　　3.0水泥穩定碎石的質量控制標準。

　　3.1具體檢測技術指標：

　　3.2每一作業段碾壓完成後，立即各項指標的檢測，整理好內業資料向監理人員報驗（24小時內）強度指標單獨報驗。監理人員應在現場及時抽檢，發現問題及時通知處理。

　　3.3各分項工程按照《河北省公路工程質量檢驗評定標準》、《河北省公路工程質量監督檢查評比辦法》進行評分。各項工程評分必須在97分以上。達不到此要求的不準交工。

　　4.0施工工藝要點

　　4.1水泥碎石的施工工藝詳見JTJ034-93《公路路面基層施工技術規範》中2.5-2.7條中的內容。

　　4.2底基層檢測及培土模

　　4.2.1在攤鋪水泥穩定碎石基層前一定要對底基層進行全面的檢測，包括平面位置、高程、橫坡度、寬度（強度、厚度已驗過）及表面清潔情況，達不到要求者，採用合理的辦法進行處理（尤其厚度不足處），特別是底基層的鬆散及起皮材料要徹底清除，決不能留下軟弱夾層。開始攤鋪基層前在底基層上灑一遍水，保持表面濕潤（不留明水）。

　　1.壓實度　代表值　極值　98%　94%　每200米每車道2處。按數理統計檢查　100%

　　2.平整度（mm）83米直尺每100米處10尺95%

　　3.寬度（cm）≥1200尺量，每200米4處100%

　　4.縱斷高程（mm）+5，-10水準儀，每200米4斷面（左中右三點高程）85%（其中不合格點要在+10mm—20mm內）

　　5.橫坡（%）±0.3水準儀，每200米4個斷面95%

　　6.厚度代表值-10mm-20mm每200米每車道一點，按數理統計法計算100%極值

　　7.強度（MPa）大於設計每2000平方米1組（9個試件）按數理統計計算100%

　　8.水泥用量+0.5%～2%每2000平方米1組，6個樣品100%

　　9.級配在規定範圍內開始幾盤必做，後按2000平方米一次做100%

　　10.延遲時間不超過規定時間

　　4.2.2在攤鋪水泥穩定碎石前，必須在兩邊培土模，土模寬度比設計寬度寬10—20cm，土模高同水穩虛鋪高一致，土模必須拉線垂直切直，土模要有一定的密實度，一般在80%左右，具體數據以試驗段來定。

　　4.3水泥碎石的現場負責人員（工長、試驗人員、質檢員）應選用事業心強、業務熟練、有管理才能的人員擔任。現場負責人要始終盯在施工現場，決不能有一時的脫崗。

　　4.4基準的選用

　　4.4.1放樣前，經理部主管測量人員和內部監理要對工段技術員進行控制點、水準點交底，控制測量資料必需是監理認可的資料，並對測量、放樣數據進行抽檢。

　　4.4.2選用Φ（2—3mm）的鋼絲作為基線。

　　4.4.3張拉長度100—200m為佳，且須在兩端用緊線器同時張緊，避免因鋼絲不緊而產生撓度，張拉力為1KN.

　　4.4.4鋼釺選用具有較大剛度的Φ16—18光圓鋼筋進行加工，並配固定架。固定架採用絲扣為好，便於拆卸和調整標高；鋼釺間距一般採用5—10m（直線段不長於10m，曲線段不長於5m）。鋼釺應打設在離鋪設寬外30cm—40cm處。

　　4.4.5內外側均用鋼絲控制標高，標高誤差控制在-2mm、+5mm間。

　　4.4.6鋼釺必須埋設牢固，在整個作業期間應有專人看管，嚴禁碰鋼絲，發現異常時立即恢復。

　　4.4.7測量人員應緊盯施工現場，經常複核鋼絲標高。

　　4.5水泥穩定碎石的拌和。

　　4.5.1拌和設備的選型

　　拌和裝置宜選用性能好、拌和質量高的設備，此設備配有電子劑量裝置（屬重量比控制材料配比）。拌和設備的台數、類型必須滿足施工現場攤鋪及施工進度的要求，並報監理工程師批准。

　　4.5.2級配碎石集料的質量控制

　　本工程採用規格分料摻配成混合料的施工方法。在拌和之前，應反覆檢試調整，使其符合級配要求，同時，每天開始拌和前幾盤應作篩分試驗。如有問題及時調整，全天拌和料應按攤鋪面積和規範要求檢測頻率（2000m2一次）進行抽檢。

　　4.5.3水泥劑量的控制

　　施工用的水泥劑量考慮施工離散性的影響，較設計值增加0.5%，在拌和過程中應隨時觀察混合料拌和後的顏色，防止水泥堵塞不流動。按規定頻度抽檢水泥劑量，每工作班，根據所用水泥、集料量計算一下總的水泥用量是否滿足要求。

　　4.5.4含水量的控制

　　含水量是水泥穩定級配碎石中一項重要控制指標，必須嚴格掌握。在炎熱的夏季施工，考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分的蒸發，可以在拌和時加大水量，水量加大值應由拌和出料時含水量和攤鋪碾壓含水量進行對比，損失多少補多少。根據施工經驗，在夏季上午9點以前和下午5點以後，加水量比最佳含水量增加0.5%——1%左右，在上午9點到下午5點之間，加水量比最佳含水量可增加0.8%——1.5%.在雨季施工期間，由於下雨的影響，砂石料中佔有一定水分，因此，在每天拌和前應對砂石料進行含水量測定，加水量應按最佳含水量減去砂石含水量進行控制，在其他季節施工可不考慮增加或少量增加，增加量控制在0.5%以內。

　　4.5.5防止碎石集料串斗和大於3cm料進入拌和機。

　　國產穩定土拌和機料斗偏小，料斗間間距近，上料時常發生串斗現象，造成級配不準，為此，要將料斗用擋板隔開。1—3cm的石料中經常含有3cm以上的石塊，為了避免進入拌和機，在其出口處加設一層3cm方格網，小於3cm的料從網中漏下進入傳送帶，大於3cm的料則在篩網上及時剔除。

　　4.6水泥穩定級配碎石的運輸

　　4.6.1為了節省倒車及水泥穩定碎石的攤鋪時間，一律採用15T以上自卸汽車，並要求車況良好。自卸汽車的數量根據運距來定。

　　4.6.2每天上班前應對車輛進行檢查，排除故障，防止裝好料後汽車不能自卸，使水泥穩定碎石混合料凝固造成浪費。還要考慮運輸距離的長短及天氣情況決定是否用蓬布覆蓋。

　　4.6.3裝車時，要不停地移動位置以使拌和樓拌卸中流出的混合料不離析。

　　4.6.4發料時應認真填寫發料單，內容包括車號、拌和機出料時間、噸位以及採用的水泥品種。由司機帶至攤鋪現場，應由收料人員核對查收，嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過3小時。否則，將全車料廢棄。

　　4.6.5自卸汽車將混合料卸入攤鋪機喂料斗時嚴禁撞擊攤鋪機。

　　4.7水泥穩定級配碎石的攤鋪

　　4.7.1攤鋪機的選型：

　　1.優先選用ABG攤鋪機全斷麵攤鋪機，也可採用兩台同種型號的攤鋪機同時攤鋪，即：兩台相距5—8米，同步向前攤鋪混合料。

　　2.應根據攤鋪速度、厚度、寬度等因素調整攤鋪機夯錘頻度，使其碾壓前的密實度達80%以上。

　　3.將螺旋送料器調整到最佳狀態，使螺旋送料器中混合料的高度將螺旋器直徑的2/3埋設，以避免離析現象和大料在底面現象發生，一般情況螺旋器輪邊距底基層面為15～17CM.

　　4.7.2在攤鋪機就位前必須是下承層清掃乾淨並且洒水保持濕潤，橫向接頭必須洒水泥漿。

　　4.7.3當拌和好的混合料運至現場，應馬上按松鋪厚度均勻攤鋪。開始攤鋪前，應將兩側分料器接頭處（約50—60cm寬）離析混合料清除。攤鋪中如有離析現象（尤其兩側邊緣），應用人工進行找補，同時注意含水量大小，及時反饋拌和場進行適當調整。

　　4.7.4開始攤鋪3—6米長時，應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡，不符合設計要求時，應適當調整熨平板高度和橫坡直到合格，再進行攤鋪。正常施工時，攤鋪機每前進10米，檢測人員應檢測一次攤鋪機的標高、橫坡。並做好虛鋪厚度記錄。攤鋪面上的泥塊及大顆粒的石塊應人工揀除。

　　4.7.5攤鋪過程中要保持攤鋪機的速度恆定，應考慮拌和場的生產能力與攤鋪速度相匹配，避免中途不必要的停機，攤鋪速度在1.0——3.0米/分鐘。另外，也要保證攤鋪機的夯錘或夯板的震搗頻率均勻一致，這些數據均可通過試驗段總結出來，一旦得到可靠數據，就要恆定使用，不得隨意調整。

　　4.7.攤鋪機攤鋪混合料時，因故中斷然2小時或一天的工作段結束時必須設置橫縫，攤鋪機應駛離混合料未端。

　　4.7.7橫接縫的處理方式是將已壓密實且高程、平整度符合要求的未端拉成一橫向（與路中心垂直）垂直向下的斷面，所有不滿足壓實度高程和平整度的端部混合料應予以剷除。

　　4.8水泥穩定碎石的碾壓

　　4.8.1壓路機的選擇：建議採用配備較大噸位的振動壓路機（如YZ18）兩台，三輪光碾膠輪壓路機各一台。

　　4.8.2碾壓順序：先用振動壓路機，不開振動，穩壓1-2遍，然後振動碾壓3-4遍，再用三輪光碾（18T以上）碾壓1-2遍，最後由膠輪壓路機碾壓1-2遍趕光成活（以上所述一遍指壓路機在同一軌跡上一進一退為一遍）。具體壓實遍數以滿足壓實度為準。

　　4.8.3碾壓速度：穩壓階段應控制在1.5KM/H.壓實聯合體速度控制在2KM/H，光面階段行走速度應控制在2.5KM/H，起步和制動應做到慢速起動，慢速剎車，杜絕快速起動，緊急剎車現象。

　　4.8.4碾壓方式：

　　碾壓時，應遵循先外後內側的原則，外側碾壓必須壓在土模上10CM以上。縱嚮應壓成鋸齒狀（最小錯開一米），不能在同一條線上壓齊，壓路機要在已壓實的路面上開啟振動碾壓到穩壓處前三米時返回，錯半軸，碾壓接頭處應錯成橫向45度的階梯形狀；穩壓和微振前後錯一米，微震和重震錯一半，光面和重震錯一米，水穩碎石兩側應多壓2—3遍；嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上「調頭」和急剎車，也不準停放在未壓實的路段上。

　　4.8.5橫向硬接頭處理：

　　每天開始施工前先在橫向硬接頭上洒水，在碾壓前必須先處理硬接頭，橫向硬接頭必須橫壓來保證平整度，硬接頭橫壓也必須分穩壓和微震，穩壓和微震前後要錯半米。

　　4.8.6平整度控制：

　　為了保證瀝青砼面層的平整度要求，水泥穩定碎石基層平整度必須控制在0.8cm以內，在碾壓過程中及時檢查（設專人負責）及時處理不合格地方。

　　4.9水泥穩定碎石的養生

　　養生工作設專人負責，監督洒水車經常洒水，使水穩表面保持潮濕狀態，不受遍數和用水量的影響，另外洒水時要注意灑勻灑足，特別上邊緣一定要注意灑到位，養生5天後，可灑布透層油或封層油，否則應一直養生至透層油噴洒後。

　　5.0有關要求

　　5.1攤鋪及輾壓過程中，專職質檢員跟班作業，及時檢測並反饋標高、橫坡、平整度、厚度等情況，發現問題及時處理。

　　5.2試驗檢控與指導施工

　　水穩碎石檢測的主要指標：集料的壓碎值、含泥量、水泥初終凝時間、水泥劑量、施工集料組成級配、施工含水量、成型壓實度、無側限抗壓強度等指標。試驗人員應跟班作業，按頻率檢測，及時反饋，及時調整。

　　5.3對經監理工程師簽認的工程，施工單位要及時申請水穩碎石的階段鑒定。（一般完工後7天以內）市局質監站將對水穩碎石作詳細檢測（標高、橫坡、平整度、寬度、外觀等，用鑽孔方式）對於鑽孔鬆散、各項指標達不到質量目標的，一律進行處理或返工。

　　6.0質量管理點

　　6.1施工單位要配備業務熟練，政治素質高的工長和技術人員擔任拌和、攤鋪、檢測等工序負責人，並落實責任，制定責任制獎懲制度，嚴格獎懲，及時檢查及時處理，水泥穩定碎石達不到質量標準要求的堅決返工，並追究有關責任人的責任。

　　6.2質量管理點

　　質量管理點要由專人負責落實責任制，制定獎懲制度，檢查制度。具體管理點如下：

　　（1）、原材料試驗：①水泥②碎石集料。

　　（2）、施工中礦料級配偏差控制。

　　（3）、施工中水泥用量偏差控制。

　　（4）、拌和站及料場管理。

　　（5）、水穩集料出廠拌和均勻性控制。

　　（6）、水泥穩定碎石強度試驗。

　　（7）、路面清掃控制（包括做土模或支方木）。

　　（8）、中線平面偏位控制。

　　（9）、各種所用機械日檢查情況及保養加油情況，特別是關鍵機械如拌和站、發電機、攤鋪機、壓路機等。

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