軍用航空輪胎材料將實現國產化

從空軍有關部門獲悉，日前在空軍有關部門召開的「航空輪胎用國產天然橡膠替代應用研究技術鑒定」評審會上，由海膠集團和曙光橡膠工業研究設計院共同研發、使用國產天然橡膠材料製造的軍用航空輪胎，通過了空軍裝機評審。這標誌著我國軍用航空輪胎材料將實現國產化，軍用航空輪胎等高端用膠長期依賴進口的局面將被打破。 飛機輪胎大多採用無內胎、雙胎面的輪胎結構，是沒有內胎的。在飛機輪胎胎面橡膠內部加入了兩層特殊的簾巾，俗稱「補強帘布層」。以帘布層為界，把胎面膠分成外層胎面膠和內層胎面膠，當輪胎磨損到露出第二層簾巾時，即告報廢。飛機輪胎的膠面由耐磨耐高溫的特種材料膠合鋼絲而成，厚約２０毫米，強度很高，輪胎氣門嘴既尖且短，由高溫氟塑料製成，進氣通暢，嚴防泄露。飛機輪胎沒有內胎主要是方便拆裝、維護，飛行時，可以直接向輪胎內補氣。同時世界各國航空公司都採用高強度的鎂鋅合金製作輪轂和活動輪緣，並用密封圈對輪轂和活動輪緣接合部位、氣門嘴與輪轂間進行密封，可以保證輪胎內高達數個大氣壓值的氣體不滲漏，其性能是普通輪胎所不能比擬的，它造價也相當昂貴。 據了解，天然橡膠屬於重要的戰略物資。我國是世界第五大天然橡膠生產國，但由於種種原因，我國高端航空用膠長期依賴進口，一直處於受制於人的尷尬局面。為扭轉這一被動局面，空軍相關部門組織海膠集團和曙光橡膠工業研究設計院，於2014年初成立了「空軍航空橡膠科研生產中心」，進行聯合攻關。軍地科技人員歷經數百次試驗，與國際同行反覆對標，並在加工工藝和配方上不斷改進，使項目產品的各項指標參數一步步接近目標，最終達到相關標準。 我們以民用波音777飛機為例：777飛機在準備國際航班飛行的時候飛機總重大約300噸，而這些重量主要由兩翼的主起落架承受。777飛機的一側主起落架有6個輪子。換言之，12個輪子承受了近300噸的重量，平均每個輪子承受了25噸的重量。其次在飛機起飛和著陸的時候，輪胎還要承受很強的垂直方向的衝擊載荷和水平方向的減速時的摩擦載荷。飛機的起飛速度在300-350公里每小時，著陸速度在200公里每小時以上，可見輪胎要承受的壓力之大。 飛機輪胎的工作環境是非常「艱難」的，除了上述需要承受的重量和載荷之外，它還需要克服溫度的急劇變化。在高空中，溫度大約零下50-60度，而減速剎車時的溫度大約為150度。因此，對輪胎的檢查和要求是非常嚴格的，除了地面的機務人員會例行檢查外，飛行員在起飛前也會檢查輪胎的狀況以確保萬無一失。 軍內外有關專家表示，此舉對我國的國防建設和軍需物資擺脫受制於人的局面具有重大而深遠的戰略意義。同時，這也是我國在天然橡膠的生產、研發領域取得的一項重大技術突破，為建設我國特供(核心)膠園奠定了堅實基礎。 小小的飛機輪胎，卻是安全的重中之重！許多飛機事故都是因為在起飛和降落過程中輪胎出問題造成的。日本的F-15就曾經出現過爆胎導致機場關閉的情況。據日本《讀賣新聞》消息，2013年3月12日下午1時許，1架日本F15戰鬥機在執行緊急任務後返回那霸機場。飛機著陸時左後方輪胎突然爆胎，無數碎片散落在跑道及附近草坪上。受此影響，那霸機場不得不緊急關閉約1小時。總計15架民航飛機被迫延遲或轉到預備機場降落，另有4個航班被取消。http://www.dsti.net/Information/ViewPoint/68449

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