確保交期的生產計劃與管制實務

07-27

1生產計劃編排要素

1、製造業生產的模式

（1）計劃性生產模式：

①.少樣多量，專用製程設備

②.規格、式樣、交期，大部分由生產者決定

③.先產後銷，預測比較準確

④.專案工程，高科技產品居多

（2）訂單性生產模式：

①.多種少量，泛用設備

②.客戶決定規格、式樣、交期多

③.先銷後產，預測不易

④.消費產品，工業用產品居多

（3）混合性生產模式：

①.針對同規格但多家不同客戶產品（半成品或成品）----計劃性

②.針對可提供訂購（月、季、半年或年）計劃之大客戶或每月均會訂購客戶之品號----計劃性

③.其他訂單式

2、生產排程常見問題

訂單交期短，換線頻繁；

緊急(插單、補單)訂單多；

產品設計開發變更頻繁；

欠料頻繁發生，製程不良品多；

設備或模具與人員不足；

排程技巧不佳,產品漏排；

產能不足,外包困難,

未建立產銷制度。

3、生產計劃編排要素

① .通常的五大要素:人、機、物、法、環—與現場管理的人、機、物、法、環不同的是,計劃編排時考慮的是負荷率及效率影響,現場管理中更關注的是單獨的各要素本身；

②.人—人力負荷=(標準工時×生產數量)/實有工時；

③.機—設備負荷=(工序標準工時×生產數量)/(實有工時×實際稼動率) ；

④.物—準時到/備料率=準時到/備料批次/總到/備料批次；

⑤.法—生產效率,=實際產出工時/實際投入工時；

⑥.環—環境因素,工作環境,如天氣等因素而對生產效率、工藝品質的影響波動。

生產計劃的時間跨度：

①.短期—周生產計劃:在滿足五大編排要素的前提下,生產部門日常生產執行的唯一標準。通常情況下,有2周的連續滾動排產。

②.中期—月生產計劃:每月進行整體分析、指導各生產要素的前期準備與相應調整(生產、物料、銷售) 。

③.長期—mps主生產計劃:以推移圖的方式,結合現有訂單與forecast狀況,動態體現各生產要素的負荷狀況,以指導訂單的評估、物料和生產的準備、以及訂單的需求。

生產計劃需具備的特點：

①.準確性:按照計劃準確的達成後,需滿足當初設計的目的(如按時交貨、存貨周轉、產值等)；

②.穩定性:第一周的生產計劃不能隨意更改、變動,要保持計劃的穩定性與權威性；

③.連續性:前後工序間、上下周計劃間,時間與數量都必須保持連續性,不能斷節或自相矛盾；

④.可執行性:生產部門的資源(五大要素)可以滿足計劃的執行；

⑤.異常防範性:也即彈性準備、預防,避免生產過程中的異常發生而致使計劃的延誤或反覆調整。

2生產排程要領與演練

1、排程要領

（1）計劃排程的要素：①.優先率②.標準產能情況③.人/機狀況④.物料情況 ⑤.庫存成品情況 ⑥.品質狀況

生產進程管製表，適時跟蹤進程。優先管製為一項優秀的生產管理與控制工具，它以優先率建立工作之優先順序。優先管制制度極具彈性，可根據機器故障或存貨發生改變時，以該優先率立刻重新分配生產命令（也可對業務接單，交期審查提供依據）。

（2）標準產能之計算：計算標準產能之前應先計算出標準工時，標準工時之計算以下介紹兩種簡單易行的方法：

①.歷史數據法 ②.秒錶法

2、優先率排程演練：

舉例：

1）產品A訂單量2000PCS，標準產能／8H·14人；1機為96PCS。訂單交期12月5日，物料倉存夠500PCS，其餘1500PCS採購需10天。

2）產品B，訂單量5000PCS，標準產能／8H·26人；2機為600PCS。訂單交期11月30日，物料採購需10天。

3）產品C，訂單量600PCS，標準產能／8H·18人；2機為75PCS。訂單交期12月5日，物料採購需12天。

4）產品D，訂單量900PCS，標準產能／8H·9人；1機為130PCS。訂單交期12月9日，物料採購需9天

5）產品E，訂單量10500PCS，標準產能／8H·19人；2機為150PCS。訂單交期12月15日，物料倉存夠5000PCS，其餘物料採購需8天

6）現有訂單F，使用機台5台40人（剩餘機台1台，剩餘人數35人）可於11月18日完單。

如何排定生產計劃？（今天是11月12日）

3影響生產排程的幾個主要問題及解決方案

1、少量多樣化的解決方案

設定合理的最小庫存量；

建立無間斷操作流程「一個流」,按加工順序排列設備；

實行細胞式柔性化生產，培養多能工；

盡量簡化產品規格；

使用小型便宜的設備；

多工序合併，建立數目眾多的生產短線；

固定客戶、固定規格、固定數量實施計劃性產銷。

2、產銷失調的解決對策

完善的產能分析;做好訂單評審；

銷售、物料、生產計劃、生產進度保持同步；

控制材料、產品質量、設備的異常發生；

先模塊化生產，後差異化生產；

按訂單組裝而不是按訂單生產；

協調客戶提供中、短期產品需求計劃；

間接單位績效與產銷達成率掛鉤。

3、解決欠料對計劃與交期影響的對策

實施準時制採購為重中之重

①.數量較少的供應商；

②.距離較近的供應商；

③.與供應商保持長期關係；

④.小批量頻繁送貨；

⑤.長期合同協議；

⑥.注重對採購 Lead Time的控制與保持適當的安全存量；

⑦.找出主要欠料廠商要求整改,同時進行合約審查。

4、解決生產進度落後對計劃與交期影響的對策

①.繪製車間配置平面圖，分析機、料、人配置的合理性，形成一個流作業，減少搬運、等待、在制品庫存的浪費；

②.利用平衡率改善技巧解除瓶頸工序的節拍；

③.現場效率：90%來自研發工程；現場品質，80%來自研發，因此，在開發打樣階段即要關注效率與品質提升的方法；

④.不斷調整生產節拍使之符合訂單節拍；

⑤.分析引起進度落後的狀況並針對性解決。

5、生產計划進度控制:

①.事前控制方式：利用前饋經驗實施控制,重點放在事前計劃與決策。

②.事中控制方式：

a.利用反饋經驗實施控制,通過作業核算和現場觀測獲取資訊,及時把生產情況進行比較分析,做出糾正偏差的控制措施,不斷消除由干擾產生的不良後果,確保計劃的實現。

b.事中控制活動是經常性的,每時每刻都在進行之中。

③.事後控制方式：利用前饋經驗實施控制,控制的重點是今後的生產活動。

4生產線平衡技巧與改善

1、提升效率及降低浪費的重要法寶：平衡改善方法：

①.均衡（Line Balancing）是進度的重要保證，也是根本性解決浪費的法寶。在100個環節中，存在一個環節效率低下，那麼99個環節的努力都解決不了進度落後的問題，也會造成一系列浪費。

②.平衡改善生產線的目的：消除工序中瓶頸與不均, 使各工序人力、設備和工作任務恰當分配。

③.平衡率就是一條暢通無阻流動的河流，沒有水流湍急的河段,也沒有水流緩慢的河段，它始終保持均衡的速度流動。

2、生產線平衡改善方法：

（1）找出加工時間最長、最短之工序，進行分析；

（2）充分運用刪除、合併、調整、簡化。

（3）針對工序長的改善方法：

A.細分作業內容，將一部分作業轉移至其他工序。將一道工序分成2道工序，將一個人做的工序改為2個人同時做；

B.謀求工序機械化；或改良、增大機器的運作能力；

C.增加作業人員；或調配經驗豐富，作業技能高的熟練作業人員；

D.瓶頸工序能力不足的部分，利用加班或用其他方法完成。

（4）針對工序短的改善方法：

A.細分作業內容，將作業轉移至其他工序，將兩道工序合併成一道工序，或取消該工序；

B.從其他工序轉移來部分作業內容，增加作業量；

C.將同是作業工時短的工序合併起來；

D.在不影響後工序的前提下，採用斷續集中作業方式，作業員兼做其他事情。

（5）利用BOM計算前置加工生產線平衡（考慮搬運和周轉時間）。

3、沙盤演練:模擬工廠