精益工廠設計3P流程，消除浪費從源頭開始

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基於團隊工作法，融入精益原則及工具來設計優質產品和流程的方法，將產生出：

· 最佳的品質

· 最低的成本

· 設定的需求數量

· 最短的製造時間

生產準備流程（3P）是整體精益設計方法中的一部分，即採用跨職能團隊方式去改善新系統中的任何缺陷，其中包括質量功能展開（QFD）、設計評估和投產後跟蹤。 生產準備流程的好處在於採用跨職能團隊方式、快速測試建議方案和在流程與產品設計中嵌入精益製造原則。

生產準備流程的實踐改善是重新評估生產流程和產品設計流程，3P有助於構建對精益生產認同，並幫助管理層順利採納精益，因為由此設計階段的問題才得以暴露。

1、3P精益工廠設計核心思想

據不完全統計90%以上的企業在新工廠建設時期，對工廠的整體布局、產線設計、物流配送和過程式控制制等因素考慮不完善、設計不合理，造成新工廠在投產後出現設備利用率低、產能和作業效率低下等情況。而這些設計內置的浪費在後續工廠運營中需要花費大量時間和人力進行改進和完善。為什麼企業不能在工廠初期設計和新建階段就能考慮到這些問題呢？越來越多企業認識到精益原理在工廠設計和新建階段的重要性，通過在設計和建設階段導入精益原則，可以幫助企業建立績效一流和管理完善的行業領先精益工廠。

3P精益工廠設計包含的模塊

2、採用3P精益設計的時機

· 產量劇烈變化

· 生產地點變化

· 批准新的項目投資

· 由批量生產轉變為單件流動生產

3、為何要做生產準備?

生產準備流程和早期傳統選擇單個設計然後「丟給下一部門」方式完全不同。傳統的方式無法確保投產後流程能力能夠滿足要求，同時設計產能也無法在投產開始階段達到，雖然設計了作業單元但其物流沒有仔細考慮，作業指導沒有完成，目標成本無法達到等等問題。

大多數企業採用3P解決這些問題中的某一個。有些企業用於降低設備成本，或重新設計流程實現單件流。

如果企業面臨上述的問題，可制定相關政策如果有下列5大原因的任何一個，即可採用生產準備流程：

1）新產品開發. 在儘可能早的階段讓設計者學習精益。

2）資本性投資設備審批. 沒有實施3P之前，不要簽署任何資本性設備投資審批。

3）產品設計變更. 在沒有進行3P評估之前，不要批准任何產品變更。

4）產量面臨巨大的改變. 如果還沒有採用精益設計生產流程，這是第二次機會。

5）工廠搬遷或改造. 如果打算搬遷工廠，你最好先進行流程精益化。

生產準備也有利於：

1) 確信在生產工序內建立品質.

2) 為簡化製造，用JIT的三項原則：單件流、節拍時間和拉式系統來設計產品。

3) 利用go/no go 監測裝置和防錯裝置 (poka yoke)來設計製作工藝流程。

4) 確保投資得到合理的利用。

5) 3P的任務是保證工序能力符合客戶節拍，消除浪費、不均衡和不合理。

3P精益設計從客戶需求出發

2?怎樣實施生產準備3P

3P系統的目標是：通過整合4M創建新的工作區域設計，從而減少浪費，提高產能。

1、3P精益設計的16項原則

3P設計工作中，團隊思考設計的不同選項和工序實現的不同方式，由此去除較次等的方案。當然這需要具備一定基於TPS的精益生產設計原則，通常稱為16條軍規。

2、3P的特有方法

（1）七種設計

（2）從大自然吸取靈感

（3）Moonshine月光工作室

對於最佳的方案採用月光工作室方式進行快速地嘗試，例如木製品、紙箱和管道。被選擇的方案是按照精益生產方式來設計，設計過程確保精益原則不被破壞。按照這樣的準備，設備的設計和建造也是依照標準作業文件而成。

3、3P活動的步驟

定義項目範圍；

生產7種選項，工序-覽表；

評估7種設計選項，選擇最優的3個選項；

在工序-覽表繪製工序；

模擬最好的3個設計方案；

選擇最好的一個設計；

模擬並記錄最佳工序設計；

制定設備計劃；

夾具，工具，設備的設計開發；

制定實施計劃；

制定並評估生產的設備；

制定標準作業。

3P精益設計的目標平衡

3?生產準備3P訓練

生產準備任務：

1、創建一個主計劃

2、工序計劃

1) 工序方法

方法包括像鑽孔、鉸刀和切削等。

清楚每道工序的質量要求。

為每道工序確定質量保證的方法。

2) 自働化程度–發現不正常自動停止

設備能夠自働化. 設備必須有在不正常情況發生時立即停止的能力。

缺陷產品不會被送入下道工序。

技術上關注自働化，非自動化。

3)建立同步流

創立適合單件流和拉動系統的同步物流：

物流和信息流變得容易；

工序間部品不積壓；

作業員能跟隨工序；

少人化；

清晰的產品質量歷史；

多能工；

易處理產量的變動。

4)布局

布局是一項關鍵的活動，能把計劃轉變成實際的工廠生產系統。

布局由工序確定。

由布局達成最小的浪費。

由布局達成少人化。

物流和信息流不被操作流程打斷。

5)品質保證

每道工序在產品流入下道工序前保證質量。

質量保證需要一致的工序能力:

-對機器加工, 工序能力必須能保證最大的設備加工能力。

-對手工操作, 需要用簡單的 go/no go 檢具。

質量在一個連續的流動工序中是可見的。

6)現場布局圖

需要為工序的每個物料轉換過程建立現場布置圖。

在每道工序清楚的表明要求的質量標準。

正式的列印、發送和分發含清楚的版本歷史的質量標準。

本工序不受其他工序和操作員的支配。

指定公差必須反映工序能力。

現場布局圖必須清楚說明和標明符合公差的測量方法。

7)利潤

在現實要求的基礎上考查變更計劃的相應收益率：

考慮市場競爭及市場價格水平。

不僅考慮投資成本，也考慮綜合成本，包括運作成本和質量保證成本。

確保當前利潤和按中間量預測的利潤。

在穩步增長下設計生產系統。

8)驗證

工序計劃必須要檢查很多次：

依次檢查質量, 數量, 成本和時間目標?

約束條件觀察到了嗎?

諮詢了每個人嗎?

當前的工序能力清楚了嗎?

有問題被識別出來嗎?

新生產技術被合併到計劃中了嗎?

3、設備計劃

意味著選擇、建造或採購和工藝要求相匹配的設備。

考察設備製造商的質量水平、機器設計和售後服務。

觀察問題和在相似設備上的改進。

4、設備準備 (16 個關鍵準則)

5、3P 工具 – 明確的工序

6、管理工序 – 工序審核會議

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