【技術】從燒成工序解決瓷質釉面磚針孔缺陷的方法

針孔是瓷質釉面磚較容易產生的缺陷之一，本文對燒成過程中窯爐各燒成段容易導致釉面針孔的可能原因進行了詳細分析，並提出了對應的解決措施。

瓷質釉面磚與拋光磚一樣，吸水率都需控制在0.5%以下，燒結緻密。相比拋光磚，釉面磚多了一道施釉工藝，也多了一個容易出問題的環節，如釉面易出現針孔等缺陷。本文從燒成的角度，探討了瓷質釉面磚容易出現的針孔問題，並提出了相應的解決措施。

針孔，又叫針眼，顧名思義，就是在瓷磚表面上如針眼大小的洞洞，由於針孔的直接很小，遠距離觀察可能看不清楚，不影響瓷磚的美觀，但當近距離觀察時，這些小孔極大地影響了瓷磚的外觀，降低了瓷磚品質。針孔不僅容易堆積污物，影響美觀,還容易積水，瓷磚吸收一定的水分後就會影響它的力學性能，易發生後期龜裂。

在生產過程中，針孔產生的直接原因就是氣泡的存在，當坯體或釉料產生的氣體還未完全排除時，釉面就開始冷卻固化，這樣就會產生針孔。從坯料、釉料、壓機、印花到窯爐等工序都有可能產生針孔，而燒成是解決針孔缺陷的重要環節，本文主要探討從窯爐著手來解決針孔缺陷。

首先對針孔進行分類，常見的針孔可以分為以下4類，各自的形狀如圖1所示。

圖1中的四種針孔缺陷特徵如下：

圖1 四種針孔缺陷的形狀特徵

第一類：又叫凹坑，不透底，主要是中溫區或者預熱帶排氣不充分引起的；

第二類：透底且邊緣較尖銳；

第三類：透底，邊緣較圓滑，部分邊緣還會凸起；

第四類：向上凸起的氣泡，絕大部分已經破裂，裂口有點刺手，有時肉眼不容易看到，用手去摸磚面有粗糙的感覺，做吸臟測試時會發現有吸臟。在這四類針孔中，後面三種多在高溫區產生。

生產中出現針孔缺陷時，首先要判斷是哪裡出了問題，有條件的可以通過對比試燒等方法來判斷問題產生的原因，在調整時盡量做到有的放矢，避免盲目調整拖延調整周期，增加次品的數量，下面對窯爐各燒成帶的調整方法作一闡述：

在預熱帶如果坯體氧化不好，往往會出現上面提到的第一類針孔，第一類針孔常常會伴隨黑心一起出現，即使沒有黑心，也會出現坯體氧化不良好的情況。解決此類針孔措施與調整黑心的方法有些相似，主要方法有：

（1） 適當加大窯爐排煙風機的抽力，保證窯內有足夠的負壓，以便於坯體在氧化分解過程中產生氣體的排出；

（2） 適當升高預熱帶各溫度單元的溫度，尤其是要升高最靠近窯頭的溫度，在保證不出現開裂、炸坯等的情況下，還可以適當加點一兩組靠窯頭的噴槍；

（3） 調整預熱帶的擋火板和擋火牆，因為靠近窯頭段的輥上的溫度有很大一部分是靠高溫區的熱煙氣來提高，因此，我們可以選擇窯頭段在輥上不設置擋板，而輥下的擋火牆也要儘可能放低，以提高窯頭溫度。

（4） 必要的情況下適當降低窯速，保證磚坯有充足的氧化時間。

中溫區產生針孔的原因主要是溫度過高，造成釉面過早熔融，使坯體內產生的氣體無法排除。在調整之前，最好能夠檢測出生產產品的釉料的始融點溫度，然後參考此溫度或者稍高的溫度作為分界點進行調整。

（1） 適當降低輥上擋火板的高度，同時也可以升高該段輥下擋火牆的高度，以減少高溫區過來的煙氣量，防止釉面過早熔融；

（2） 適當降低釉料熔融溫度前後一兩個溫度區的溫度，使釉料熔融的時間推遲，有足夠的時間使坯體內的氣體排出。

（3） 窯爐壓力制度的調整，正壓不能太大或太小，應將零壓位控制在釉料的始熔點溫度區，便於釉料熔融前坯體氣體的排出，也便於高溫區有一定的外力幫助釉面融平。

一般高溫區產生針孔主要是溫度過高造成的，尤其是越靠近急冷，溫度越高越容易產生針孔。局部溫度過高，會引起釉料的沸騰，如果這種沸騰狀態離急冷帶很近，磚坯就會以這種沸騰狀態迅速進入急冷，這樣釉面在急冷區凝固硬化後就會形成針孔缺陷。

高溫區的調節主要是不能出現局部溫度過高的情況，應該降低最高燒成溫度，升高最高溫和釉料熔融點溫度之間溫區的溫度，即適當拉平高溫區的溫度曲線，延長高火保溫時間。

過渡段引起針孔主要是因為溫度過低，如果釉面還沒有融平的情況下進入過渡段，該段溫度太低的話，釉面就會提前固化，產生針孔。相應的調整措施就是放低過渡段和急冷段之間的閘板，避免大量冷風流向過渡段，降低該段溫度，減少磚坯的保溫時間，同時還要平衡好排煙風機跟餘熱風機的抽力。

以上是從窯爐的各個燒成段來分析針孔產生的原因及相應的解決辦法，在實際生產中，還有一個影響針孔的重要因素，就是燃燒系統，如噴槍燃燒不好，或助燃風不夠潔凈，都會引起針孔。噴槍燃燒不好，尤其是燒油時，噴槍很容易結焦，結焦的碳粒飛入窯道內，在磚面上繼續燃燒，碳粒燃燒時會造成該點的溫度超高，引起釉面局部沸騰，產生針孔。因此，窯爐的操作工應該經常檢查噴槍的燃燒狀況，保證噴槍的燃耗狀態良好，防止因為燃燒不好而產生針孔。

從某種角度來說，解決針孔就是消除釉面封閉前氣體的產生，但氣體產生的原因是多方面的，不同原因產生的氣體對產品會造成不同的缺陷，只有掌握不同缺陷的特性，解決起來才能做到有的放矢。總之，陶瓷生產是一個整體過程，在出現問題時要認真分析，找出問題產生的真因，然後再根據原因找到解決問題的方法，使生產儘快恢復正常，為企業創造更大的效益。