硫酸鋁反應釜防腐工藝技術改進

硫酸鋁反應釜防腐工藝技術改進

一﹑前言

在硫酸鋁生產工藝中，設備防腐工作的好壞，是保證硫酸鋁安全生產與穩產的關鍵。其中反應釜是最重要的設備之一，內部環境惡劣，介質濃度為60%左右硫酸，是其腐蝕性最強的，溫度高，壓力大，防腐層破壞之後，1～3小時就能腐蝕穿孔，其防腐的水平直接決定著企業的安全生產和生產成本。

本項目用於反應釜瓷板襯裡技術，防腐工藝技術是針對原工藝技術的硅質膠泥在稀酸介質中因抗滲性差，而導致瓷板溶脹脫層，介質滲透瓷板後腐蝕釜體，造成使用周期短和因釜體腐蝕而出現滲漏情況，進行改進的。水玻璃用氟硅酸鈉做固化劑，耐酸水泥作填料，製成的硅質膠泥，耐溫性能好，價格低廉，它具有優良的化學抗腐蝕性，特別是耐強酸，除氫氟酸、熱磷酸和鹼性溶液之外，幾乎耐所有的無機酸、有機酸、鹽溶液、油、有機化合物、溶劑、酸性汽體；熱穩定性好，在450°C下無顯著變化；線性膨脹係數與鋼鐵相似，這隊鋼板襯裡來說最為理想，缺點是滲透性能較差，這個缺點在常壓設備里表現不明顯，而在壓力容器內卻尤為突出，所以水玻璃膠泥要進行改性和採用良好的底層。

二﹑工藝方案，主要技術指標

針對上述缺點制定如下改進方案，

1、在碳鋼釜體打砂除銹後先刷一遍環氧底漆，以增強附著力。

環氧底漆配方：（質量比）

2、加厚防滲層， 用環氧樹脂加3層以上玻璃絲布，並有足夠樹脂含量。對玻璃絲布的要求：無鹼、無臘平紋、無吸潮、襯裡層次、厚度均按設計要求定。

防滲層配方：（質量比）

3、固化劑氟硅酸鈉用100目篩子篩分，並充分溶解，提高設備及環境溫度以減少固化劑用量，一般不能超過18%，降低膠泥滲透性。

水玻璃的指標要求、模數：2.6—2.8 比重:1.38—1.45。

二氧化硅含量度：11%—34.5%。氧化鈉含量：11%—13.5%。

水玻璃膠泥配方：（質量比）

4、在水玻璃中加入呋喃樹脂進行改性，改性後的膠泥可提高膠泥的實密度和強度。

5、採用預應力襯裡固化技術，以減少溫度變化，材料不同膨脹量不同引起的襯裡層破壞。

6、硅質膠泥的酸化處理（1）水玻璃與氟酸鈉反應生成的硅酸凝膠越多反應進行的越徹底，但實踐證明在膠泥固化過程中只能完成70%左右，剩餘的30%水玻璃仍然含在膠泥中，通過酸化處理把膠泥表面沒反應的水玻璃變成硅酸凝膠，否則，會影響耐酸性能。

（2）酸化處理必須在養生固化後進行.

（3）酸化處理每隔壁2小時處理品次，每遍處理之前必須反膠泥表面已析出來的白色可溶性鹽除掉，再進行酸化處理。

（4）可採用40%的硫酸或20%的鹽酸進行酸化處理。

7、硅質膠泥固化時間：常溫20—30 ℃ ，5-9天（晝夜）

三、經濟指標

項目完成後試用成功，推廣至4個反應釜，使用周期最長21個月，最短13個月，平均延長使用周期兩倍，每個反應釜材料費、人工費2.5萬元，總共節約10萬元，經濟效益明顯。節約了人力物力，降低工人的勞動強度和能源的消耗，反應釜再沒有出現釜體滲漏現象，保障了安全生產，社會效益顯著。

四、技術總結

通過試驗及推廣應用，本改進方案可行，尤其採用的水玻璃硅質膠泥，價格低廉易購，施工方便，關鍵是能耐150°C、60%硫酸的腐蝕，這是其它材料所達不到的，本方案顯著的經濟效益和社會效益，具有很大的推廣應用價值。

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