技術｜影響賽絡紡產量的因素分析及前紡半成品質量的技術措施

07-22

提要
tiyao
為了提高賽絡紡紗的產量，從設備、工藝、操作等技術入手，對主要影響因素進行了簡要分析。指出前紡一定質量的粗紗，在其產量保證供應的前提下，重點因素從本質上講仍然還是在細紗，應緊密圍繞提高單產水平和生產效率兩個方面展開工作，同時基於賽絡紡的特殊性——以一定間距並排平行輸入的兩根粗紗條，同時牽伸後同步輸出一定長度（一般4～8 mm），經同一錠子實施同向、同幅加捻，各自先弱捻後再「強」捻合併成紗（這裡雖有「兩小一大」三個加捻三角區，但卷捻性質大為減弱，接近是實捻。纜型紡可認為是實捻）。應注意作為「基礎」的設備上應有良好的機械狀態，作為「關鍵」的工藝上要優選粗紗的定量（實質是細紗總牽伸倍數）和間距，作為「保證」的操作上要調動爭搶產量的積極性，實現兼顧賽絡紡紗產、質量的目的；並強調了抓好技術基礎管理和應用新技術的重要性。

關鍵詞產量；單產；效率；措施；供應；質量；管理；賽絡紡

細紗產量是紡織企業管理的主要技術經濟指標之一，它往往是企業經濟效益的一種表現，特別是當成紗質量較好並且又適銷對路時，則更是如此，抓細紗產量就成了第一工作。實際上紡紗管理的目標之一就是不斷追求提高單產水平和生產效率，以大幅度提高細紗產量。另外，細紗產量也是企業綜合管理水平的一種反映。

前紡，必須提供質量優、卷裝大、定量重、數量足的粗紗；細紗，則要調動一切力量、採用一切方法，去提高質量和產量；絡筒，要及時將管紗加工成筒紗，不或少積壓管紗，避免因筒管返還不及時而影響細紗產量。

遵循這些基本的原則要求，結合在EJM128K型細紗機上的純棉賽絡紡生產實踐，就影響產量的一些主要因素或技術措施進行簡要分析探討，以便更好的抓好提高賽絡紡紗產量的管理工作。

1 優質粗紗的供應

目前，賽絡紡、賽絡菲爾紡、纜型紡、集聚紡等新型紡紗技術已成為紡織企業在開發新產品，提升產品附加值、增強市場競爭力的發展方向。當把細紗機全改成賽絡紡後，生產管理中暴露出的主要問題之一就是粗紗供應緊張，特別是紡紗特數較高時甚至會供應脫節。粗紗供應跟不上，自然就會嚴重地影響細紗產量，只有前紡車間里有一定場地，可供安裝少量粗紗機或多紡中、低特紗，才能解決這個問題。一般清、梳、並的供應能力綽綽有餘。

1.1 提高粗紗的質量

1.1.1 粗紗的質量

（1）外在質量——短片段不勻（條幹CV%）、長片段不勻（10 m重量不勻率）、粗紗伸長差異率。

（2）內在質量——纖維平行度、伸直度、分離度（俗稱「三度」）、短絨率和棉結、雜質每克粒數。

實際上前紡質量管理的目的也就在於全面提高粗紗的質量，但人們往往都是重視粗紗條幹CV%（有人做過試驗證明，對成紗條幹CV%影響的輕重順序為熟條條幹CV%、粗紗條幹CV%和半熟條條幹CV%），而忽視粗紗的纖維分離度和伸長差異率等。當然，企業內部不容易測試纖維分離度，也是對其忽視的一個原因。

1.1.2 清、梳、精三個工序應側重於減少棉結、雜質和短絨

（1）清棉機組，從抓棉機開始就要注重精細抓棉，抓小、抓勻、抓快，即在儘可能短的時間內，使各種成份的小棉塊一併向後輸送，保證是讓小棉塊繼續經後面混、開、清等機械的開松，這是抓棉機技術進步的主要表現之一。棉塊小，才好撕扯、開松。只有對棉塊充分開松，才能排除雜質（包括檢測清除異性纖維），清棉向「粗梳」化發展道理也就在於此（清棉「粗梳」化、梳棉「精梳」化、精梳「超梳」化，是這三個工序從本質上講的發展方向）；在以合理選擇打手的數量、結構、速度及與相關部件（如羅拉、塵格）隔距為主要手段，把棉塊初步開松變小過程中，一定要讓大雜早落，以免後續再被打碎變成眾多小雜，保持短絨增加率最大低於1.0%（一般清花流程產生短絨很少）。

（2）梳棉機上要準確把握「梳理轉移適度，結雜短絨兼顧」的工藝路線，講究選擇「七配套」的針布，合理配置隔距、速度、定量和單產，切實處理好「充分梳理」和「控制短絨」這對矛盾。在一定單產條件下，實行柔和細緻地梳理，減少對纖維的損傷，控制棉結和短絨增加率（已有研究指出，單純以生條短絨率來評價纖維損傷是不完全的，應以纖維長度分布情況作為評價纖維損傷依據），只有提高單纖維百分率，才能為後續羅拉牽伸進一步改善纖維「三度」奠定基礎；並儘可能減少落棉以節約用棉。同時注意：

◇刺輥針布齒密加大（當然蓋板、錫林齒密也要大），以便於採用較低轉速，減少產生短絨。

◇錫林、蓋板之間出口隔距宜小不宜大，整個自由梳理區隔距呈「漸縮」狀態，使梳理逐漸加強。

◇道夫、錫林之間隔距也是宜小不宜大，只要機械狀態允許就小一點，常用0.12 mm左右。

◇適當增大道夫與壓輥各區間的棉網張力，有助於減少棉網中的纖維後彎鉤，提高纖維伸直度。

◇增添前、後固定蓋板根數和棉網清潔器及加大前固定蓋板齒密，增強「預梳」和「再梳」能力。

◇從刺輥、預分梳板、後固定蓋板、迴轉蓋板、前固定蓋板至錫林，它們的針布密度是逐漸增大。

◇順著纖維流的走向梳理隔距卻是逐漸減小。相比較而言刺輥與其下預分梳板間的梳理隔距最大。

（3）精梳準備，要減少棉結和不許粘卷，在工藝上主要是減少條子的併合根數和減小總牽伸倍數（一般掌握在8倍左右）。精梳，在保證精梳條質量的條件下，首先要提高落棉質量，落棉短絨率必須在70%～75%或更高，但是接近80%時要注意精梳機反而產生的短絨量；其次再降低落棉數量，只有切實提高落棉質量後，才能降低落棉數量，使精梳條的短絨率基本不變，所以要重視改善落棉質量，應把這項指標的測試管理常規化；精梳條幹定量要提高到19 g/5 m，利於使其條幹CV%保持在4.0%或以下。賽絡紡紗的特性，決定了適當減少精梳落棉率後，仍能保證精梳紗的質量和風格。

1.1.3 並、粗兩個工序則應側重於提高纖維分離度

（1）並條要採用「順牽伸」（如從表面上看，頭、末道的併合根數分別為6根和8根）、合理分配各牽伸區的牽伸倍數，儘可能伸直纖維彎鉤；頭道前膠輥使用邵爾A 70～75度的聚氨酯膠輥（這是紡紗牽伸膠輥的發展方向，將另行撰文研究），能明顯降低半熟條的條幹CV%；精梳後最好使用一道帶自調勻整的單眼高速並條機，如瑞士立達的RSB—D45、D401C型等，可消除接合波（也稱搭接波，是精梳機必然產生的一種周期性短片段不勻）和避免條子過熟。精梳熟條的干定量也一定要大一點，減小在粗紗機後喂入過程中的意外牽伸及劈、爛現象。

（2）「D」型牽伸粗紗機的總牽伸倍數掌握在8倍～10倍，後牽伸區配置大中心距（60 mm以上）和小牽伸倍數（1.20倍以內）。為了適應細紗後區V型牽伸或對直線牽伸保留YJ—142系列搖架改成的V型牽伸，採用較大的粗紗捻係數（120左右）。基於細紗機上改成賽絡紡的成功性，有必要嘗試將賽絡紡技術也應用到粗紗機上（兩根細熟條平行喂入），很可能會在技術上有所突破。

1.2 增大粗紗卷繞容量

1.2.1 粗紗卷裝（卷繞成形）的基本要求

（1）卷繞動程：比筒管長度445 mm短最多50 mm，上下均要露出一定長度筒管，均約20 mm左右。

（2）卷繞直徑：比錠翼開檔165 mm小最多20 mm。錠距是220 mm時容許最大卷裝直徑是152 mm。

（3）成形半形：可略大於45度，但要以不容易塌肩為準，而紡純化纖時，這個角度就是要小一點。

注意：細紗機粗紗架每列上的吊錠數增加後，粗紗的最大卷裝直徑也要相應減小。原用大卷裝150×400的粗紗機（錠距220 mm），就顯得有所不經濟了。

1.2.2 合理選擇粗紗卷裝

（1）細紗機進行賽絡紡改造時，若紡紗特數較高（如大於18 tex），則為了儘可能增加較大定量粗紗條的卷裝容量，原6列吊錠可擴大成為8列吊錠，此時縱向同排相鄰粗紗吊錠的中心距較大（140 mm）；若紡紗特數較低（特別小於14 tex），則為了減小退繞過程中較小定量粗紗條的意外牽伸及其差異，可多藉助引紗鉤，仍用6列吊錠，這樣相鄰粗紗吊錠要保持小一點的中心距（105 mm），即只能使用小卷裝直徑的粗紗。

（2）綜合考慮可選用194 mm錠距的粗紗機，它的容許卷裝尺寸是135×400。當然，不論改成幾排吊錠，粗紗架都要有足夠的承重能力，以適應弔掛粗紗數量的翻倍增多。

1.3 適當增大粗紗定量

我們賽絡紡紗14.6 tex所用粗紗的公定定量從3.5增大到4.2、18.2 tex從4.2增大到了5.5 g/10 m，這樣就大大緩解了粗紗緊張供應，且平均紗特也相應增大。粗紗公定定量增大，自然就使前紡的供應能力增大，可避免再或少購置新粗紗機（注意錠距）；而細紗紡同特紗也就要（大為）增大總牽伸倍數。

（1）總牽伸倍數相當大後，容易惡化成紗條幹、增多紗疵，並使斷頭率明顯增多，所以應當有所兼顧。若粗紗能保證供應，則粗紗定量還是以較小為好。

（2）採用較大總牽伸時，必須要有相應的技術能力支持，來保證成紗條幹不致惡化太大。如仍用YJ2-142系列搖架把直線牽伸改成V型牽伸、超低硬度的聚氨酯前膠輥、後置雙細壓力棒的加長碳纖上銷、直線牽伸後區加裝6錠一根的下壓式細壓力棒、精校上下兩點使鋼領錠子導紗鉤全程「三同心」等。

1.4 適當增大粗紗機工作速度

（1）粗紗機的工作速度，一般指錠翼轉速。FA415A、FA417等帶錐輪的懸錠粗紗機的錠速，一般都掌握在1000 r/min以內。多電機驅動的無錐輪懸錠粗紗機，機械結構大為簡化，錠速有所提高。

（2）增大錠速，固然可以提高粗紗產量，但粗紗機錠翼轉速過高後，即使採用較大的捻係數如125，也往往因斷頭多（特別是大紗），致生產效率低，而最終使產量不能達到欲求的目標。

1.5 必須注意的幾個問題

（1）減小粗紗機後遠、近熟條的意外伸長差異，可通過適當加快第3、4、5導條輥的轉速來實現。

（2）有必要增添對粗紗條幹CVb%的考核管理和把現在評定重量不勻率的長度由10 m減短為5 m。

（3）積極推廣無疵點操作，使粗紗上減少或杜絕有條子接頭（它總差於正常條子）紡成的粗紗片段。

（4）迅速轟轟烈烈地開展起來群眾性的防疵、捉疵把關活動，促使擋車工自覺地執行操作工作法。

2 細紗單產水平

細紗斷頭率只有降低後，才能加速提高單產。否則，會得不償失，甚至不得不再退回原速。細紗單產是指細紗機千錠時的產量千克數，有實際單產和摺合單產兩種。實際單產是任意紗號的單產；而摺合單產則是實際單產與相應紗特摺合係數的乘積，是相當於29 tex（20S）紗的實際單產；利用摺合單產可以比較不同特紗之間的單產水平高低。

（1）一般來講，影響細紗條幹的因素主要在於牽伸機構，而影響斷頭的主要因素在於卷捻機構。在條幹質量正常的情況下，不但合理選擇鋼領、鋼絲圈（兩者的密切配合能有效降低斷頭），而且正確檢修卷捻機構（包括易忽視的筒管、導紗板）中，還要高度重視以下幾點：

◇通過校正上、下兩點保證鋼領板升降全過程中錠子、鋼領和導紗鉤都同心，俗稱「三同心」。這樣才有利於降低紡紗張力和增大卷裝直徑。

◇校正大、小導紗桿（俗稱羊腳桿）的垂直度和與其上下外套軸承（內加尼龍套抗磨）的間隙，保證鋼領板、導紗板角鐵以較小的晃動而靈活升降，穩定氣圈形態，減小突變張力。

◇導紗板的最低位置（指始紡時導紗鉤高於筒管的距離）宜低一點，以始紡時氣圈微磨筒管頭為良，儘可能壓縮最大氣圈高度，有利於減少小紗階段的斷頭。

◇定期清洗、加油、清潔、檢修錠子，使錠子轉動靈活、輕快，及時剔除大麻手錠子。不要搞亂錠桿與錠腳的配套性和向龍筋表面灑滑石粉浸吸濺落表面的錠子油。

◇使用節能型錠帶，如瑞士哈波斯特、濟南天齊的錠帶，雖價高但節電又壽命長。統一錠帶張力，減小錠速差異，使捻度不勻率CV%掌控在3.0%～3.5%或以下（捻度偏差控制在3.0%以內）。

歸根到底，只有細紗機機械狀態良好，才有可能降低細紗斷頭率。有些企業不但不定期大小平車（保全），而且連日常的（保養）檢修包括重點、巡迴、揩檢等也不予重視，僅僅是清掃、加油。對產質量影響敏感的元件，存在著許多不良現象如前膠輥損傷、搖架工作高度偏小（正常為3.0 mm～3.5 mm）、上膠圈銷定位偏後、活氣圈不正（導紗鉤偏還松）、錠帶張力差異大等，難免瞬時斷頭到處都是，擋車工頻繁地要去巡迴接頭。現有生活還保不住，就打亂了正常的工作秩序，怎麼能再進行提速那。

（2）加強對測定斷頭的考核管理，促進維修工自覺投入到降低斷頭活動中來，消滅一落紗中斷頭為3次及以上的錠位，穩步降低細紗斷頭。開展這個小指標競賽，也是一種調動員工積極性的重要手段。

保全的大、小修理和部保機台，維修後一定要測斷頭（最好維修前也能測一遍斷頭），對比6人的斷頭根數，排出名次。當左右兩面斷頭根數差異超過一定值如10%時，則對斷頭較少的那面的3名保全工給予一定獎勵。重要的是應結合企業的實際情況，不斷完善對細紗斷頭的測定方法和考核管理。

運轉班，特別中、夜班都要有專人不定期檢查空錠（包括瞬時斷頭），及時公布，以消滅「機械空錠」和「人為空錠」，督促運轉班勤快巡迴和加強檢修。

（3）制定《細紗機各品種年度提速計劃》督促提速。小幅提高紡紗速度，提一台一定要通過整修保證斷頭率合格一台，只有斷頭率不增加或少增加，才能順利加速。這樣做看似慢，實則快，是穩步加速，個別落後機台可待平修後再提。實際上穩步加速是細紗管理工作的重點之一。

（4）在賽絡紡生產中，粗紗定量和粗紗間距是兩個關鍵工藝參數，必須兼顧產、質量優選這兩個參數。

首先，在保證成紗一定毛羽水平的條件下，適當減小並排喂入粗紗的間距（由選擇的雙眼喇叭口規格決定），對布面風格影響有時並不大，但對降低斷頭影響卻較大。如紡細特紗時使用新型「雙進單出」喇叭口，它的內部有薄隔片，使並排喂入的粗紗是從一個小孔中緊靠著平行輸出。紡紗工藝試驗表明：在其他條件不變的條件下，隨著粗紗間距的逐漸減小，成紗股線風格逐漸不明顯，毛羽也逐漸增多；反之，隨著粗紗間距的增大，成紗股線風格增強，毛羽減少，但間距過大，細節增加，斷頭增多，成紗質量會下降。

其次，在粗紗能保證供應的條件下（如紗特較低時），適當降低粗紗定量，使細紗的總牽伸不要過大，特別是大牽伸後成紗質量惡化即便是較小時，細紗的總牽伸也不要過大。我們對18.2 tex和14.6 tex兩個品種的大量試驗表明，在紡相同特紗時，減小總牽伸倍數，能明顯降低斷頭率。斷頭降低後，可通過加速恢復到原斷頭水平，實現增產。

粗紗公定定量對成紗質量和斷頭率的影響，實質上就是細紗總牽伸倍數對成紗質量和斷頭率的影響。下面以暜梳18.2 tex紗為例說明，粗紗公定定量、細紗速度對斷頭率的影響和細紗總牽伸倍數對成紗條幹質量的影響（見表1、表2）。

從表1中可以看出，在前羅拉（錠子）的轉速為174（11864）r/min條件下，粗紗公定定量為5.5 g/10 m、4.2 g/10 m時，對應的細紗斷頭率分別為47、17，差異還是相當大的；粗紗公定定量降低為4.2 g/10 m後，將轉速再提高13.0%（兩檔）後，斷頭率才增大到原來的水平。

從表2中可以看出，總牽伸倍數由60倍減小為46倍後，在斷頭率由47降為17的同時，條幹CV%也有所降低，IPI紗疵均有不同程度的降低，特別是-40%的細節大幅降低了50%以上，對針織布面陰影會有改善。生產的低特賽絡紗供單面緯平針織物（如汗布等）時更要注意，小細節（-40%）形成的陰影、小粗節（+35%）以及小的棉結（+140%）等細小紗疵都對布面影響敏感。

上述對比試驗中使用的是鍍鉻鋼領PG1-4254、鋼絲圈772型8/0，兩次加速鋼絲圈重量也保持未變。

（5）有資料介紹，湖北某集團公司用TENCEL（美國產LYOCELL A100再生纖維素纖維）、珍珠纖維和長絨棉（新疆、精梳），分別以64%、20%、16%的混合比例紡13.7 tex（42S）賽絡紡針織紗時，前羅拉錠速也不到130 r/min。同時採用的細紗工藝主要有：羅拉中心距43×63 mm、牽伸倍數50.7×1.25、喂入喇叭口兩圓孔間距3.5 mm 、WRC965型免處理前膠輥、PG1/2—4254型鋼領、OSS6/0型鋼絲圈；另外，粗紗干定量和號數制捻係數分別為2.85 g/10m和83。我們用近51和58倍總牽伸紡純棉普梳針織賽絡紗14.6 tex時，前羅拉轉速分別為156 r/min和136 r/min，斷頭率基本相當。

3 細紗生產效率

生產效率是有效工作時間佔總工作時間的百分率（未考慮空錠、回花和回絲），總工作時間由有效工作時間和無效工作時間兩部分組成；在總工作時間一定的條件下，必須儘可能減短無效工作時間，才能提高生產效率；細紗運轉管理的重點之一就是提高生產效率。一般細紗的生產效率大於95%，且紗特越低生產效率越高。

3.1 增大管紗卷繞容量，減少落紗次數

3.1.1 管紗卷裝的基本要求

（1）卷繞直徑：管紗最大卷繞直徑，比鋼領內徑小最多3 mm。更有不少企業甚至經過嚴細地維修，也能把管紗直徑做到比鋼領內徑僅僅小到1.5 mm～2.0 mm。管紗最大卷繞直徑越大，對維修質量的要求，如「三同心」就越高。

（2）卷繞動程：管紗最大卷繞動程，略小於180 mm，即205 mm筒管上下共能看見2圈凹槽為良。注意要校平鋼領板的高低和剔凈錠桿上纏繞的回絲並理壓筒管至等高（特別是落紗工的理管工作），防止出現冒頭紗和冒腳紗。

（3）短動程：減小鋼領板的升降短動程，從57 mm減小到47 mm。FA506上是移動轉子相對成形凸輪的左右位置，而EJM128K上是將車頭上分配軸左端動程盤（其上連著管底成形凸釘）的直徑由108 mm增大為130 mm（160 mm的適用於紡直接緯紗時，把鋼領板的短動程減為38 mm）。注意調整卷繞工藝，防止絡筒高速（大於1500 m/min）退繞時有脫圈現象。

符合上述要求的管紗，就「長、粗、胖」。注意小紗斷頭少時，不要忽視利用管底成形凸釘。

3.1.2 不同紗支卷裝重量

在使用205筒管、4254鋼領時，36.0 tex（16S）、27.8 tex（21S）、19.4 tex（30S）、14.6 tex（40S）、13.0 tex（45S）賽絡紗，已經能分別至少卷繞長度2000 m、2800 m、3800 m、4800 m，5800 m，實稱管上紗重都大於70 g，實際上大於75 g完全能做到（回潮率6.0%左右）。注意，同樣形狀的管紗，紗支越細，卷繞越密，紗重越大，一般不同特紗相同卷裝的實際重量差異在4 g左右（小於7.0%）。

3.2 加強操作管理，由「要產量」轉為「搶產量」

從管理思路上進行針對性調整，促進擋車工積極主動地去加快巡迴、及時接頭，並及時反映看管機台存在的問題，真正實現把向擋車工「要」產量轉變為自我「搶」產量。

每台車尾上都配一個小棉布袋，專供存放風箱花，也利於提醒擋車工每次經過車尾時都掏一下風箱花。統計每班、每人、每台的風箱花，不但要及時公布表揚風箱花較少的擋車工（每班月底台平均風箱花量較少的前3名擋車工，每人獎100元），而且也便於了解每台車的斷頭和擋車工間的差異，加快形成「比、學、趕、幫、超」的競爭氛圍。

對擋車工的計件工資考核，不應籠統地採用以看台數為單位，而應改為以清晰的實紡產量為單位，把每次落下的管紗逐包稱重，並明確各品種的計件工資單價。這樣就會使擋車工真正重視產量問題，她的產量一旦受損（如斷頭太多、人為停車、壞車未給及時維修等）立即就會反映。

落紗長是「搶」產量的帶頭人，具體管理本組的工作。一定要合理安排落紗順序，加快落紗速度，減少落紗停台，全面提高落紗效率。落紗效率是影響生產效率的一個主要因素。

提早準備落紗用車、包和管到指定機台，一旦鋼領板自動（絕大多數是要靠人到齊後按鈕下落鋼領板，以免自動後等待落紗）下落，全組3～4人按照分工立即投入到落紗工作中。引導該車位的擋車工要主動來幫助落紗。

落紗、插管、理管完畢開車接齊斷頭後，同面2人才能一起走出車弄。注意兩面也要互幫，加快速度、減少風箱花。

一旦碰到兩台落紗時間靠得比較近時，下一落紗應有意識地對某台提早一點。品種較少時最好制定《落紗時間表》，按時落紗，以減少落紗停台的數量及其時間。

不落紗時落紗工要圍著自己的責任機台，既要做好清潔、防疵、捉疵工作，又要注意幫助擋車工處理斷頭。而有的企業落紗工僅是落紗，根本不幫擋車工，所以必須搞好兩者的協作互幫。

針對整台同時全換粗紗（注意這樣會產生許多小粗紗巴，面臨著使用則嫌小、處理則可惜的抉擇。只有粗紗機能保證定長落紗時，細紗機上等長卷裝的粗紗，才可能會使因如此操作而產生的粗紗頭回花減少達70%以上）時數量多、時間長的特點，輪班管理人員，注意及時組織，提早準備好待用粗紗。一旦停車，到位人員各負其責，加快更換粗紗速度，對缺少粗紗不超過6個的機台（此時最好找小粗紗巴掛上）可開車，但空錠對應的搖架要掀起釋壓。因換粗紗停車是影響生產效率的另一個主要因素。

4 恆張力紡紗裝置

恆張力紡紗裝置，主要由控制器和變頻器等組成，它實現了「逐層變速」，以使錠速的按規律變化來保證紡紗張力的波動大大降低而趨於基本穩定，它不同於過去的「多段變速」；若再配上「多段速度調整係數」，則能更加方便靈活地設計一落紗的錠速變化分布規律。

恆張力裝置的基本原理簡單地講就是使原來恆速紡紗過程中張力大時自動減速，而張力小時自動加速，基本上實現了恆張力紡紗，因按一定條件理論計算擬定的變速規律，總是與實際紡紗是有一定甚至較大差距的。雖然小紗和大紗階段必須一定程度降速，但佔大部分的中紗階段卻因大幅增速而最終增加了產量，即在保證斷頭率不變的前提下，紡一落紗的時間將減短5%以上；同時也有所節電和改善紗質的均勻性，其中大、中、小紗（包括卷繞層和束縛層）之間的質量差異，特別是3 mm毛羽差異明顯減小。

恆張力紡紗裝置工藝參數的設計是非常簡單的，只要把相關參數（控制器上屏幕顯示）輸入就自動計算完成確定變速規律。開車後我們是緊接著經實測弄清一落紗過程中每100 m的斷頭根數，根據斷頭分布規律微調「紡紗張力」和「多段速度調整係數」即可，最終其合理性就反映在保證一定斷頭率的條件下，斷頭根數基本上是均勻地分布到一落紗過程中，不再是原來恆速紡紗時的「5︰2︰3」之比例了。

適當投資加裝這種逐層變速的恆張力裝置（13800元/台），也能有效加速而增產5%以上。賽絡紡紗特數越低，使用恆張力裝置的效果就越明顯，因此賽絡紡，特別細特紗更有加裝的必要性。

5 結語

5.1 細紗產量是紡織企業的主要技術經濟指標之一，是企業管理的主要內容。在噸紗利潤一定的條件下，產量越高利潤也就越大；換一個角度看，在相同的時間內產量較高，就意味著生產成本較低。所以企業都追求細紗單產水平的不斷提高。20世紀70年代，我國細紗高速卷捻元件的快速發展，就使單產水平達到了40多kg，位居世界首位。

5.2 賽絡紡紗，需要前紡粗紗必須有較大的供應能力。固然可以提高粗紗機的速度和粗紗的定量，但是程度有限。只有適當增加少量粗紗機，才是根本的解決辦法。所以為了保證正常生產，不少企業就是因場地的制約，而不能把細紗機全改成賽絡紡。也就是說，一定質量的粗紗要保證供應是不可缺少的。

5.3 細紗機粗紗架改成8列或6列吊錠時，縱向同排相鄰吊錠的中心距為140 mm或105 mm。若把此兩吊錠上粗紗的表面距即使最小控制在5 mm，則粗紗的最大卷裝直徑才能到135 mm或100 mm，所以配套賽絡紡的粗紗機卷裝應小一些，如粗紗機選用135×400 mm卷裝相對常用150×400 mm卷裝，就提高了「單位面積產量率」。顯然，細紗機不論改成幾列吊錠，粗紗機卷裝應優先選擇135×400 mm，對應錠距為194 mm。

5.4 儘管細紗機改造成賽絡紡後有其紡紗的特殊性（前鉗口輸出的雙細須條同步同向同幅加捻成紗），但影響細紗產量的主要因素還仍然是在細紗。因此提高產量時，一方面要加強設備、工藝等管理特別是優選粗紗的定量和間距，有效降低細紗斷頭率，提高單產水平；另一方面要加強運轉管理特別是操作方面，讓大家強化「搶」產量的意識，自覺減少無效工作時間，紮實提高生產效率。

5.5 提高細紗單產水平，主要由設備、工藝等方面人員來完成，這是基礎；提高細紗生產效率，主要由落紗工、擋車工等操作人員來完成，這是保證。兩方面必須密切配合、互相促進，不可偏頗任一方，才能有效提高賽絡紡紗的產量。