PMC管理知識大全-下篇(史上最全面的資料）

在現代企業中，大多數企業普遍存在著生產不能完全按指定的生產進度進行生產、物料不能及時到位、採購成本過高等種種狀況，最終導致出貨部不能及時出貨，客戶頻頻投訴、訂單逐漸減少等不良循環反映，怎樣才能夠解決這些問題，使企業走上良性循環的軌道呢？那麼這就需要有一個部門來專門控制這些問題的發生，這就是PMC部。

一、PMC的定義：PMC即Product material control的縮寫形式。是指對生產的計劃與生產進度，以及物料的計劃、跟蹤、收發、存儲、使用等各方面的監督與管理和廢料的預防處理工作。從PMC的定義我們可以了解到。PMC部主要有兩方面的工作內容。即PC（生產計劃、生產進度的管理）與MC（物料的計劃、跟蹤、收發、存儲、使用等各方面的監督與管理，以及呆廢料的預防與處理工作）.

二、生產計劃的制定。生產計劃要依據適當的信息來制定。這些信息包括：公司的銷售方案、行動計劃、同行業動態、顧客的訂單、資金材料的到位情況、資源設備的狀況、生產能力、質量水準、產品的市場競爭力及期生命周期等。這些信息必須由各職能部門事先向生產計劃部門（即PC）提供或傳遞。

（一）、生產計劃的要素。

1、生產周期：生產周期包括兩部分：生產準備期和生產實施期。

（1）、生產準備期：生產準備期包括製造產品所需的各種材物的準備過程和材料、機器、設備、夾具、工具、工藝等。

（2）、生產實施期：生產實施期包括從開始生產到完成全部產量的整個時期。

2、產能：產能就是產出能力，是指生產過程在一定的時間內所能生產的產品數量，產能通常以標準工時來計算（即8小時/天）。產能分為最大產能和正常產能。

（1）、正常產能是指歷年來生產過程的平均產出能量。最大產能則是指過程在某一段時期的極限產出量。

（2）產能的計算公式如下：

小時產量：每小時生產出來的產品數。

設備的產能：日產能=日開機小時*小時產量/（1+時間寬鬆率）

人的產能：日產能=日有效工作小時*每小時的產出量/（1+時間寬鬆率）

月產能=月工作天數*日產能

時間寬鬆率=1-工作時間目標百分比

3、生產排期的原則。

（1）、交貨先後的原則。（2）、客戶分類的原則。（3）、產能平衡的原則。（4）工藝流程的原則。

(二）生產計劃制定的方法：

指定適宜的擔當人識別訂單/銷售計識別工廠的產能狀態按重要程度排列它們斟酌具體的單位產能細化這些排期確定適宜的生產場所

把它們結合起來形成生產計劃初稿檢討、確認形成正式文件

三、生產進度控制

（一）、進度控制的步驟：

1、銷售部門根據計劃部門提供的產能資料，作為接受訂單的依據，超出負荷需與計劃部門商量。

2、銷售部門接受訂單後，計劃部門與銷售部門直轄市一個合理的銷售計劃。

3、根據銷售計劃，計劃部門安排出月、周生產計劃。

4、物料控制人員根據生產計劃，BOM及庫存狀況分析物料需求。並提出請購計劃。

5、採購部門根據請購計劃和請購單進行訂貨，並制定採購進貨進度表。

6、物控人員和採購人員根據採購進度計劃及時進行跟催。

7、檢驗人員按規程檢驗物料如有異常及時處理。

8、貨倉在生產前及時務好物料，遇有異常及時反饋給物控人員。

9、製造部門按計劃控制產能，並將進度不斷反饋給計劃部門人員。

（二）、生產進度落後就採取什麼措施？

1、增加人力或設備

2、延長工作時間，延長工作時間，進行雙班制或三班制。

3、改進位造流程，生產技術人員設計一些夾，治具，改善製程，提高效率。

4、外發加工將一些訂單進行外發加工

5、協調出貨計劃：由銷售部門與客戶協調適當延遲交貨期。

6、減少緊急加單：在進度落後的情況下，盡量減少緊急加單

四、短其生產能力如何調整？當出現臨時加單時，生產數量有較大變動，人力負荷與機器負荷較為繁重時，調整的方法有：

1、加班，兩班或三班制，機器增加開機的台數，開機時間。

2、培訓員工的訓練操作程度，增加臨時性的工人。

3、一些利潤低的或製程簡單的可以發外包。（待續.........）

庫存控制的目的是對企業的整體運作有益的監控和管理。為了保證最大的客戶服務水平必須提高庫存投資，而為了降低庫存投資就可能會造成客戶服務水平的下降。

在當今社會，以客戶需求為導向，保證客戶服務是一種必然趨勢，而每個公司的資金有限，不可能保持較大的庫存水平為客戶服務。因此，要想以較小的庫存投資保持較高的客戶服務水平，需要在企業管理中採取科學方法進行決策。EIDS採用國際上多年應用於企業管理並獲得極大成功的庫存控制方法，對企業管理的決策起到極大的科學參考作用。

1.庫存報警：

安全庫存：

安全庫存是為了滿足用戶和生產的需求，使生產和經營不間斷，並達到一定的用戶服務水平而保留的庫存最低量。

安全庫存量的確定：採用判斷法和統計分析法。

平均預測誤差＝各周期的絕對誤差之和／預測周期數，各預測周期的絕對誤差＝預測需求－實際需求

根據用戶服務水平與安全因子的對應關係，系統自動計算。

計算安全庫存量＝平均預測誤差＊安全因子

安全庫存報警：根據存貨的安全庫存量，當現有的庫存低於安全庫存，系統列出所有低於安全庫存的商品及庫存量，並自動生成庫存補充單。

滯銷存貨：

滯銷品報警是為了讓公司隨時了解哪些產品屬於滯銷品，從而對滯銷品進行處理並調整經營策略。

系統自動計算每種商品的並按大到小排列，形成排行榜。

保質期報警：

過保質期報警是為了使公司保持存貨質量，維護信譽和滿足國家政策對商品要求而設定，它能使公司在維護信譽的同時減少不必要的浪費。

過保質期設定：

根據工藝和技術測試結果設置保質期；

根據公司對該存貨規定的處理提前期設置最小保質期限；

過保質期報警：根據存貨的保質期和最小保質期限，當存貨超過保質時間或最小保質期限還沒有出貨，系統自動列出所有已過期和接近過期的存貨，提示用戶對該批商品進行處理。

2.ABC分類：

ABC分類法是庫存控制的基本方法之一。並廣泛應用於庫存控制、生產控制、質量控制及其它許多管理問題。它是管理控制基本原理中最有用、最有效的方法。

ABC分類法的基本概念：

A類物品（高值）：價值占庫存總值70-80%的相對少數物品。通常為物品的15-20%。

B類物品（中值）：總值占庫存總值的15---20%。物品數居中，通常占物品的30-40%。

C類物品（低值）：庫存總值幾乎可以不計，只佔5---10%。是物品的大多數，通常佔60---70%。

ABC分類法的應用法則

控制的程度：

對A類物品，儘可能地嚴加控制，包括最最完備、準確的記錄，最高層監督的經常評審，從供應商按訂單頻繁交貨，對車間緊密跟蹤去壓縮提前期，等等。

對B類物品，作正常控制，包括良好的記錄與常規的關注。

C類物品，儘可能使用最簡便的控制，諸如定期目視檢查庫存實物、簡化的記錄或只有最簡的標誌法表明補充存貨已經訂貨了，採用大庫存量與訂貨量以避免缺貨還有安排車間日程計劃時給以低優先順序就可以。

庫存記錄：

A類物品要求最準確、完整與明細的記錄，要頻繁地甚至實時的更新記錄。對事務文件、報廢、收貨與發貨的嚴密控制是必不可少的。

B類物品只需正常的記錄處理，成批更新，等等。

C類物品，不用記錄（或只用最簡單的），成批更新，簡化的以大量計數等等。

優先順序：

在一切活動中給予A類物品以最高級以壓縮其提前期與庫存。

B類只要求正常的處理，僅在關鍵時給以最高級。

給C類以最低的優先順序。

訂貨過程：

對A類物品提供仔細、準確的訂貨量、訂貨點與MRP數據。對計算機數據需用人工核對，再加上頻繁地評審以壓縮庫存。

對B類物品，每季度或當發生主要變化時評審一次EOQ與訂貨點，MRP的輸出按例行公事處理。

對C類物品不作EOQ或訂貨點處理。訂貨往往不用MRP作計劃。手頭訂貨還相當多時就訂上一年的供應量。使用目測評審，堆放，等等。

3.訂貨點法：

根據APICS對庫存控制系統的研究，得出一條原理是：物品何時需要訂貨的問題要比確定要訂多少貨重要的多。因為庫存往往涉及到巨額的庫存投資，萬一缺貨要付出極高代價或造成較長的補貨時間。為了恰當地控制這些庫存，APICS提出了訂貨點方法來高效率地找到訂貨點時間。

訂貨點法是建立在客戶需求不確定，從而導致預測不準但又要保證客戶服務水準這一要求下的較好訂貨時間確定方法。它主要使用泊桑分布、高斯分布的理論而建立。

訂貨點法指現有庫存量降到預定的水平即訂貨點就開始訂貨的方法。系統根據現有庫存量與訂貨點比較，找出那些現有庫存量小於訂貨點的物品，並從物品的訂貨批量方式中取出批量方式和批量作為本次訂貨的數量，自動生成建議採購單。訂貨點法適用於具有相對連續性、穩定性需求的存貨。批量推薦使用經濟批量或固定批量。

4.經濟批量：

經濟批量是指在保證物品的訂貨成本與庫存持有成本（包括資金占用）之和最低時的訂貨量。它的目的是通過訂貨量的控制降低成本。

經濟批量適用於下列情況：

該物品通過間歇製造或分批採購得到補充，不是連續生產出來的；

該物品銷售或使用的速率相對均勻，而且比該物品的正常生產速率低，從而容易產生庫存積壓。

5.庫存分析

庫存佔用資金：反映各種存貨在整個倉庫佔用資金中的比例；

庫存存貨分布：主要根據存放地點來反映各種存貨的數量和金額；

傳統的庫存控制方法包括：訂貨點採購法、統計分析法、定期採購法和經濟批量採購法。目前應用最多的庫存控制方法是經濟訂購批量法。該方法的控制優化目標是對庫存成本的控制，而庫存成本是決策的主要考慮因素。這種方法簡稱EOQ模型，通過平衡採購進貨成本和保管倉儲成本，確定一個最佳的訂貨數量來實現最低總庫存成本。

60年代以後生產了MRPⅡ生產模式，對庫存控制也提出相關要求：物料需求計劃MRP是根據市場需求猜測和顧客訂單制定產品生產計劃，結合產品的物料清單和庫存數據，通過計算機計算出所需物料的需求量和時間，從而確定物料加工進度的訂貨日程技術。

MRP與生產進度安排和庫存控制兩者密切相關。它既是一種精確的排產系統，又是一種有效的庫存物料控制系統，並且當情況發生變化而需要修改計劃時，它又是重新排產的手段。它能保證滿足供給所需物料的同時，使庫存保持在最低水平。