專家視角【第九十六期】：精益改善中的兩個關鍵時間

2017春節過完，正式開始了新年的工作，隨著年齡的增長，越發感受到時光荏苒，如白駒過隙，想起一首歌《時間都去哪兒了》，無論是對於個人還是企業來說，時間都是一種不可再生資源，如何在有限的時間內跑贏你的對手而不會被市場淘汰是每個企業都必須面對的問題。所以越來越多的行業和企業開始推行精益生產管理，期望在同樣的時間內創造出更多的價值（提升自我價值或者提供給客戶更大的價值）。我們是如何通過研究時間來實施精益改善的呢？

一．精益生產對時間的研究

我們在推行精益改善過程中，用到很多改善工具，大多數都是圍繞著時間做研究和改善的，最早期的泰勒，吉爾布雷斯等對作業動作和時間的研究也是為了提高效率—用最少的投入換取最大的回報。我們看一下時間在精益生產中是如何體現的，我比較認同的一個關於精益生產的解釋是：精益生產是一套通過消除浪費的根源，來縮短從顧客訂單到產品製造/產品交貨的時間（縮短前置時間）的一個系統化方法和管理思想。

談到精益改善工具，就不得不說大家耳熟能詳的VSM（Valuestream map價值流程圖），最後通過時間軸來展示出增值比：增值活動時間/按照客戶需求節拍的流轉時間。改善活動基本上都是圍繞著這兩個時間做改善：

*增值活動時間是指完成某個產品所有增值加工過程（改善了產品的性能或外觀等以滿足客戶的需求）所必須的時間。

*按照客戶需求節拍的流轉時間是指定範圍內的所有產品的庫存按照客戶對該產品的需求速度被消耗完畢所需要的流轉時間。

下面我們就針對這兩個時間來研究我們需要做哪些分析和改善。

二. 增值活動時間

在VSM中，每個增值活動時間內所完成的增值加工過程就是我們所期望的回報，但是改善的對象不僅僅這個加工過程，因為在產品設計時基本上就已經決定了產品的加工工藝，我們要研究和改善的對象是為了完成這個加工所花費的人和設備的等資源的時間，例如某產品的加工工序如下圖：

在這個單件流生產單元中，相關的生產數據如下：

—瓶頸工序OP60的CT時間是384秒

—全工序總時間1880秒,其中人工作業時間465秒，設備時間1640秒

—有效作業時間是7.5小時

—作業員2人

如果按照理想的生產狀態，每班的產出應該是70件產品，而歷史數據真實的產出是42件，其資源利用情況如下：

— 人員時間利用率：42*465 /(2*7.5*3600)=36%

—設備利用率：42*1640 /(7*7.5*3600)=36%

這些資源以及附帶產生的其它資源成本都已既成事實計入生產成本中，平攤下來每個產品的生產成本就變高了，那麼問題來了：人和設備的時間都去哪兒了？改善團隊通過長時間的現場觀察採集數據信息，總結歸類出以下問題：

— 員工自行取送物料，送樣檢查等活動導致設備等待

—人員操作，設備異常導致停線，人員和其它設備等待

—缺料導致人員和設備等待

—加工過程中生產的不良品，例如OP40發現不良品，那麼之前工序的時間就被浪費

掉，而後道工序的人和設備就產生了一個生產節拍的等待時間；

以上種種都是造成各種資源浪費的現象，接下來需要做的就是針對這些現象進行調查分

析，通過消除浪費的根本原因，提高資源利用。

— 通過TPM和標準作業降低設備異常停機

— 人員定崗和設備程序優化減少人員等待時間

— 質量分析和改善，提高產品一次合格率

這一案例通過改善後，目前的產能已經達到每班68件的穩定狀態。

三．產品的流轉時間

研究產品的加工過程中資源的時間浪費是為了降低浪費成本，說到製造業的成本和浪費，就不得不談庫存，在價值流程圖最下面的時間軸也展示了庫存的時間表現，案例如下：

在本案例中，整個處理工藝流程中必要的增值加工作業時間只有30分鐘，理想的話，產品在整個處理過程中只需要不到1個小時就可以到下一工序了，但是根據實際統計，產品在該區域的流轉時間達到15天，其中只有30分鐘是被加工的，那麼其它時間這些產品都是什麼狀態？

如上圖，工序布局不合理，現場工序間存在大量不合理庫存達2.3萬個，產品在周期時間內，除了被有效加工，剩餘時間都是處於被搬運和庫存狀態。根據利特爾定律：Leadtime=WIP / Throughput, 在一個穩定的生產系統中，長時間觀察到的平均庫存數量(WIP)等於長時間觀察到的有效產出速度（Throughput）與平均每個產品在生產系統中花費的時間之乘積。在產品需求穩定的情況下，要想縮短產品的流轉周期就必須想辦法降低WIP。

庫存產生的原因通常如下：

— 工序間加工能力不合理

—工序間距離過長，鑒於搬運成本，形成大批量庫存

—計劃變更或者工藝時間過長形成獃滯品等

一旦形成庫存就會衍生出各種額外的浪費活動，例如搬運，尋找，不良品等，打破了正常的生產活動進而產生更混亂的庫存，惡性循環。以上各種浪費也是生產管理問題的各種表現，需要分析浪費的根本原因，減少工序間的庫存量，即降低了庫存又減少了產品的周期時間。該案例在通過布局優化，庫存標準化等改善後，總庫存降低50%，生產周期降低至6天。

回顧以上兩個案例，我們重點關注兩個時間：完成產品加工所需要的各種資源的時間和產品從進入流程至流出流程的時間，在這兩個時間中真正有價值的是資源作用於產品進行增值加工的過程時間，那麼我們需要關注的就是剩餘的其它時間都去哪兒了？，再通過現場觀察和數據分析，運用各種精益工具進行改善並消除這些不必要的時間。