想學電腦軟體編程卻不知從何下手？來來來，看這裡~

07-03

UG CAM 界面

UG加工環境

1.什麼是UG 的加工環境

UG加工環境是指我們進入UG的製造模塊後進行編程作業的軟體環境。我們已經知道UG CAM可以為數控銑、數控車、數控電火花線切削機編製加工程序，而且單是UG CAM 的數控銑還可以實現平面銑（Planar Mill ）、型腔銑（Cavity Mi11）、固定軸曲面輪廓銑（Fixed Contour）等不同加工類型。但是，每個編程者面對的加工對象可能比較固定，一般不會用到UG CAM 的所有功能，那些暫前不用的編程功能對他來說就可以屏蔽掉，定製和選擇適合自己的UG 的編程環境

2.如何進入UG 加工環境

首先通過下面的練習學習如何進入特定的UG 加工環境

1.打開文件a1

2.進入加工模塊，彈出加工環境對話框如右圖

3.選擇cam_ general進入基本的加工環境（包括所有的銑加工、車加工、及電火花線切割）

4.選擇mill_ planar進入平面銑，選擇mill_ contour進入輪廓銑，

5.完成上面操作，便進入cam_ general加工環境，可以開始編輯工作。若保存文件，以後再次打開文件，可直接進入加工環境。

菜單與工具條

坐標系與刀具

1.工作坐標系（WCS）--是指創建曲線、草圖、指定避讓幾何、指定預鑽進刀點、切削開始點等對象和位置時輸入坐標的參考。

2.加工坐標系（MCS）--是刀軌的參考坐標。下圖左邊是用圖形表達的一段刀軌和MCS , 6 個刀位點的坐標都是它們在MCS中的坐標值：右邊是用文本表示的操作中的刀軌，其中GOTO 的坐標就是刀具移動的刀位點坐標，它們與左邊圖形中6 個點的坐標值相同。最後生成的NC 文件中的刀位點坐標也是相同的。

3.機床坐標系

數控銑床以及銑削加工中心的3 個移動軸的方向就是3 個導軌的方向，因此是固定的，它們與UG加工環境中的MCS的3個坐標軸的方向一對應。機床上有一個機械原點，它的位置在機床製造時已決定好了，用戶不可改變，可認為是機床上的絕對坐標系的原點，它是在機床上決定對刀點位置的參考。可以認為對刀點就是機床上的加工坐標系的原點。

4.銑加工刀具

⑴.刀具參考點（Tool Reference Point )

我們知道，數控銑床上的刀具受NC 程序的控制沿NC 程序的刀軌移動實現對工件的切削，那麼，到底刀具上哪一點沿刀軌移動或者說刀軌到底是刀具上的哪一點的軌跡呢？答案是刀具的「參考點」

UG 規定不管什麼形式的銑刀，其刀具參考點都在刀具底部的中心位置處（見右圖)，那麼使用UG CAM 生成的刀軌就是刀具上這一點的運動軌跡

2.4節點和樹

1.節點和樹的概念

操作導航工具中的刀具、加工幾何、加工方法等操作參數作為節點的形式存在並且各自以樹狀結構組織起來。還有一種節點，它也以樹狀結構組織在一起，那就是程序節點。在操作導航工具中所包含的所有對象是：程序節點、刀具節點、加工幾何節點、加工方法節點。這樣操作導航工具中有4 種節點以及它們各自的「樹」。在操作導航工具中每次只能顯示一種節點「樹」，我們稱之為操作導航工具的一個視圖，因此有4 種不同的視圖。通過單擊operation Navigator 工具條中的4 個圖標來切換操作導航工具的視圖。

4.節點以及操作的狀態標記

在操作導航工具中的程序節點圖符以及操作的圖符前面會出現各種狀態標記．這些標記標明程序節點以及操作的當前狀態, 見下表。

4.節點以及操作的狀態標記

2.6 數控編程的步驟

在UG加工應用模塊中，編程的步驟如下：

創建加工裝配－使用加工裝配的好處是可以對零件幾何體進行修改，而不會影響主模型。

選擇合適的加工環境－選擇正確的加工配置將會使你選擇最合適的工步型。

創建父節點組－最大程度地減少重複性選擇和設置，建立和利用繼承的念，

已有的參數設置可以傳遞到其他對象中。

創建工步－設置生成刀軌所需的參數和加工方法。

檢驗刀軌－用模擬的方法檢查刀軌，盡量減少刀軌中的錯誤。

後處理刀軌－改變刀軌的格式，使之符合指定的機床／控制系統要求。

創建車間工藝文件－把加工信息輸出為工藝文件，便於車間操作人員查看使用。

以上步驟可以用下圖所示的流程圖表示。

2.7 可視化模擬與共同參數

2.7.1可視化模擬

刀具軌跡可視化模擬使所有的加工工步能夠以圖形的方式顯示，同時包括了檢查材料過切等。

可視化檢查有兩種方法：

·重放－在刀具軌跡的每一個GOTO到GOTO語句之間顯

示刀具或刀具裝配。

·動態模擬－顯示刀具軌跡時，同時顯示切除材料的過程。動態模擬方法需要在WORKPIECE父節點組中定義毛坯。

可視化模擬對話框如右圖。

2.7.2共同參數

二、內外公差

內公差（Intol ）和外公差（Outtol ）

參數決定刀具可以偏離零件表面的允許距離，在忽略表面粗糙度因素的前提下，也就是實際加工出的零件表面與CAD 模型表面之間的允許偏差。內公差是實際零件表面偏向CAD 模型表面下面的允許誤差，外公差是實際零件表面偏向CAD 模型表面上面的允許誤差，參見下圖。

系統根據內外公差值計算刀軌的過程實際是：以CAD 模型的表面為基礎，系統根據內外公差值生成一個小平面模型（ Faceted Body ），這個小平面模型就是用於創建刀軌的準備幾何體（Prepare Geometry），然後通過刀具接觸小平面模型並在小平面模型表面上移動創建刀軌。因此這個小平面模型也就是實際加工出來的模型表面的形狀，這也是實際加工出來的零件表面呈現出馬賽克效果的原因。當系統創建刀軌時，很大一部分時間花費在生成準備幾何體之上。