【圖】一汽

[汽車之家 新鮮技術解讀] 國產新一代奧迪A4L在今年9月10日正式上市，這款加長軸距版車型的開發工作主要由一汽-大眾奧迪在國內完成，體現了一汽-大眾奧迪目前在整車研發能力的最高水平。新一代奧迪A4L同時也是首款基於大眾MLB evo平台的國產車型。為了量產基於全新平台的新一代奧迪A4L，一汽-大眾奧迪在長春工廠為奧迪A4L建立了全新的一條生產線，包括了衝壓、焊裝、塗裝、總裝四大工藝車間。下面我們跟隨相機的鏡頭來看看一汽-大眾奧迪是如何通過新的製造工藝「武裝」全新A4L的。（由於工廠內禁止拍照，本文圖片由官方提供）

● 衝壓車間

第二代銳棱技術打造的鋒銳腰線

全新奧迪A4L採用了銳利的腰線來彰顯外觀的運動感。而為了使腰線達到前所未有的銳利程度，一汽-大眾奧迪採用了第二代銳棱技術。相比在奧迪Q3上採用的第一代銳棱技術，第二代技術能夠讓車身外覆蓋件上衝壓出的線條銳利度提升數倍。

第二代銳棱技術又被稱為銳棱二次整形技術。車身上的銳利線條要對鋼板進行兩次衝壓才能形成。為了提升線條的銳利程度，用來衝壓出線條的模具經過特別的處理。

凸模上用於壓出線條的凸起，頂尖處特別尖銳，如刀鋒般銳利的凸模是第二代銳棱技術的關鍵。與銳利的凸模匹配的是特製的凹模，該凹模會為銳利的凸模預留一定的位置。在衝壓時，凸模會壓在鋼板上形成銳利的線條，而凹模上預留的位置會避免其與板件上的銳利線條相接觸，這樣就避免了板件因為尖銳的凸模以及巨大的壓合力而開裂或被裁斷。如果你用手觸摸奧迪Q3和全新奧迪A4L的腰線，會發現全新奧迪A4L銳利的腰線更為硌手。

但在凸模尖銳的位置進行燒焊，焊接質量難以獲得保證。經過長春工廠的技術攻關，最終解決了焊接質量問題，實現了凸模的有效修復，為奧迪A4L的量產提供了技術保證。生產全新奧迪A4L所需的39個自製件和23套衝壓模具都是由一汽-大眾自己設計的，體現了其本土化研發實力。

全自動伺服衝壓線每分鐘最快可衝壓出17件零件

全新奧迪A4L的衝壓車間是全新建設的，今年正式投入使用，具備兩條舒勒（Schuler）全自動伺服衝壓線，每分鐘最快可衝壓出17件衝壓件。

兩條全自動伺服衝壓線各項參數完全一樣，總噸位均為9100噸，內部六台壓機的噸位分別為2500噸、1200噸、1800噸、1200噸、1200噸、1200噸。

目前，長春工廠用於衝壓車身外覆蓋件的板材主要由中國寶鋼集團提供，為鍍鋅鋼板，鋼板表面鍍有鋅層，可避免內部鋼板氧化鏽蝕，是實現「3年不鏽蝕，12年不銹穿」高防腐蝕車身的基礎。

● 焊裝車間

雙層焊裝車間製造的鋼鋁混合車身

全新奧迪A4L採用的是鋼鋁混合車身，但鋁合金部件比例並不大。該車的前減振器上座以及前發動機艙內的加強件是該車車身上兩件主要的鋁合金部件，對減重有一定的幫助。

為了節省的佔地面積，焊裝車間採用了雙層布局。焊裝車間一層主要是分總成焊接，包括前縱梁總成、車身底板總成等。部分分總成採用的是人工焊接，焊槍為中頻焊槍（1000Hz），相比工頻焊槍（50Hz）的焊接質量更好。

為了保證車身結構強度和密封性，全新奧迪A4L車身上的塗覆了長度高達124米的結構膠和密封膠，與同級車型的製造工藝處於同一水平。

焊裝車間二層的地面平整度有非常高的要求，為的是保證總拼工位康采恩框架的安裝精度，從而保證總拼時能夠擁有足夠的定位精度。

該焊裝車間佔地面積為6.6萬平方米，是長春工廠單一車型焊裝車間中面積最大的。該焊裝車間的加工深度高達96%（96%的焊接零部件由長春工廠生產），減小了外協件的使用，降低了採購成本。廠家沒有公布該焊裝車間的自動化率，但從現場的情況來看，自動化率在70-80%左右，達到行業的主流水平。