5S適用精益體系工具

1.JIT精益生產適用工具

1.1支持5S的工具

1.1.1一個流生產：

就是將作業場地、人員、設備合理配置，使產品在生產時每工序只有一個在制品或成品，從生產開始到完成之前沒有在制品放置場地及入箱包裝作業。鬚生產線專業化布局。

1.1.2 VSM價值流：

是一種用來描述自客戶始到客戶終的信息流、工藝流及物流的工具。目的是為了識別和減少供應鏈整個過程的浪費。應用程序：現狀圖；計算現有節拍、平衡率及查找瓶頸，識別不良/資源和作業（程序及動作工時等）浪費；用IE工具進行改善；未來流程圖。

1.1.3拉動式計劃系統：

生產計劃部門只制定主生產計劃，採購、車間/工段根據主生產計劃按下游車間/工段的需要及採購/製造周期來制定採購和生產計劃。

日生產指令按照生產前置周期提前由最後一道工段/工序發出，通過「看板」逐級向前工段/工序傳遞，依此實現適時適量按需生產。

1.2 現場不良和浪費對5S的影響：

1.2.1 庫存過多：數量失控，容易混淆，現場凌亂；導致不必要搬運、堆積、防護、尋找等動作和時間浪費；

1.2.2 設備排列不合理：增加搬運距離，無效作業多，半成品數量大；

1.2.3設備保養不良：故障率高，品質難保證，打亂現場秩序；

1.2.4存貨擺放混亂：增加尋找時間，先進先出困難、易獃滯、變形、變質；

1.2.5工裝雜亂放置：增加尋找時間、無效走動時間；場所秩序混亂；

1.2.6通道不明或被占：物流不順，增加搬運時間；對人和物易造成損害；

1.2.7工作場所臟污：影響品質，易發生裝備/品質/安全等方面事故。

1.3 支持5S的四化：

1.3.1 柔性化：設計開發部門通過模塊化產品設計、柔性的工藝設計、設備/工裝適用範圍柔性化實現多品種通過的生產線柔性化；

1.3.2均衡化：向前工序/工段均勻地領取各品種，各品種按日混合生產，多品種切換，工作日之間日生產品種/產量均衡，工人忙閑均衡；

1.3.3準時化：綜合平衡配送料、零件加工、總成裝配品種數量及時間段，準時領發料，準時生產交貨，實現適物、適量、適時的生產準時化；

1.3.4 生產同步化：

1.3.4.1要求從採購到生產到發貨各個階段、環節及物流的運動完全與市場需求同步；

1.3.4.2工序/工段/車間之間不設中間庫存，零件加工、總成組裝、性能檢測平行進行，成批生產；

1.3.4.3品種之間通過盡量縮短作業切換時間縮小生產批量，工序之間通過平衡單件節拍達成單位時間產量同步，工段之間通過建立細胞生產線平衡不同工段的生產節拍達成生產同步；

1.3.4.4整個流程的生產同步化通過「後工序/工段領取、前工序/工段按需生產」的拉動式生產系統實現，後工序只在需要的時候到前工序領取所需品，前工序只按後工序要領走的品種、數量和時間進行生產。逐序、逐工段、逐部門拉動直到材料採購部門、到供應商，整體聯動實現生產、採購業務同步化。

1.4支持5S的看板系統及標識系統：

1.4.1生產看板：

看板，是傳送指令、信息、信號的工具，它可以是某種板、牌、卡片、流程卡標識卡等表單等形式，也有彩色兵乓球、空容器、地面空格提示、信號燈開關提示燈等形式。

作用是：a生產或採購運送、搬送的作業指令；b防止過量過早生產或搬送；C生產信息目視化。

1.4.2標識系統要求：

1.4.2.1標識必須形象生動，直觀易解，應採用人/物品/自然物的鮮明特徵、標牌/實物標樣/圖片/照片等形式，作到一目了然。標識載體物必須美觀醒目，經久耐用。規格一致化，同類標識內容及載體結構標準化；

1.4.2.2由企管和品管部門牽頭公司環境標識標準化活動，確定標識應用方位、標識辦法、設計維護部門；

1.4.2.3製作完畢，由標識管理和使用部門按圖定位，標識日常維護，保證完好，清潔，損壞及時更換。

2.基礎IE適用工具：

2.1工程分析改善法：

2.1.1加工：有沒有可有可無的工程和可以同時進行的工程？有無加工時間多的工程？能否提高設備的能力？能否跟其他的工程一起進行？改變工程的順序能否取得改善效果？現有的產量多少，是否適當？

2.1.2搬運：

a.能否減少搬運的次數？能否增大單次搬運數或重量減少搬運次數？能否對工程進行合併，減少搬運次數？

b.能否縮短搬運距離？

d.能否改變作業場所布置以便減少或取消搬運工作？

e.裝、卸貨工作是否耗費很多時間？能否縮短？

2.1.3停滯：

a.能否減少停滯的時間，提高周轉率？

b.能否通過工程的剔除、合併、重排、簡化來消除停滯？

c.生產線工序工時及產能是否平衡？可否再提高平衡率？

2.2標準工時及線平衡：

2.2.1標準工時：是熟練程度達標的操作工人，在嚴格遵守規定的設備器具、作業及檢驗程序/動作、工藝參數等工藝紀律及相同作業環境情況下，生產一件合格產品所耗費的時間（工序單件作業時間T單），並作為執行及考核的定額標準；

2.2.2 線平衡：即生產線各工序工時及產能平衡的程度；

2.2.2.1 線平衡的意義：通過計算線平衡率及平衡損失率，衡量生產線各工序工時及產能平衡程度，尋找平衡率及系統產能提升的潛力，以取得生產線最佳投入產出效率；

2.2.2.2 線平衡計算公式：a.線平衡率=各工序工時之和/瓶頸工序工時x工序數量

X100%；平衡損失率=1-線平衡率；b.最佳的平衡率要兼顧產能規劃、投資能力、產品生命 周期及投資回收期等因素確定，取得最佳匹配。

3.標準作業：

將通過先進原理工具確定的工序工步作業程序、動作、生產裝備、工藝參數、標準工時通過標準作業文件固化下來，作為作業及目標控制的標準依據，實現最佳作業資源配置及績效輸出目的。

4.搬運及布局優化：

4.1制訂或優化成最優搬運方案：

4.1.1綜合考慮搬運對象搬運強度連續性周期性搬運場所等特點選擇搬運手段及設備器具、搬運成本；

4.1.2搬運動作優化消除拿取次數及反覆作業，人和產品防錯完好防護。

4.2制訂或優化成工廠最優布局方案：

4.2.1基於最佳工藝流程工藝資源配置；

4.2.2基於先進的對象專業化及流線型或單元U型線的生產線布局；

4.2.3基於最佳程序動作物流績效要求。

4.3輸出最優物流績效：最優的搬運投入產出比；最少搬運距離及時間；最低物流成本。

4.4布局及物流設計原則：

4.4.1工廠總布局及物流設計

4.4.1.1按照產品實現的工藝及物流順序，依次布置材料準備、加工、處理、部件/總成裝配車間(工段）位置，且距離較近，銜接緊密；

4.4.1.2儘可能讓材料進場到成品入庫之間各環節在流程中同步不停頓進行，避免或減少中間在制品、零配件及料箱佔用生產面積，減少流動資金占用，保證物流效率，以實現拉動式、一個流、浪費少的精益生產方式；

4.4.1.3以生產車間（工段）位置為基準，布置材料庫、配件庫、工具庫、成品庫等，與生產車間（工段）距離適中，保證領取或入庫距離最短，效率高；

4.4.1.4水電氣動力/環保/安全健康等生產輔助設施圍繞生產單位配套布置，距離適當。

4.4.2 生產車間工段內部布局設計：

4.4.2.1 生產線設置，根據廠房結構及空間特點、生產方式對直線型或U型生產線進行選擇，形成一個流先進生產方式。同時，物流倉儲設施匹配配置；

4.4.2.2 水電氣動力供應做好規劃並圍繞使用點配置。環保/安全/保健措施、人文等輔助設施配套配置；

4.4.2.3生產線之間、設備之間距離要滿足物流效率要求，通道寬度適宜，方便現場清掃，噪音密度不超標，操作者無壓抑感；

4.4.2.4車間工段宏觀布局協調，整齊美觀，物流路線暢通、距離最短。在此前提下充分使用廠房面積，提高單位面積產量/產值率。

5.定置管理原理和要求：

5.1定置管理原理：

a.根據工藝需要，確定現場應存在物品種類及數量；

b.根據與人結合的緊密程度不同將物品ABCD分類進行不同標識，確定存放位置及與人的距離，查找迅速，保證工作效率；

c.及時清理廢棄物，創造舒心的工作環境。

5.2定置設計要求：

a.定置設計必須確保物品處於合適的位置、距離、狀態，使操作者取放感到順手快捷，無障礙；

b.根據生產量及頻率確定被加工物存放區域及區域大小，確定合格品區、待檢區、返修品區、廢品區、待處理品區等檢驗區域位置、物品轉運起點區、待清理物品暫存區等位置。各區域實行顏色區分；

c.根據與工作/操作者/生產車間/轉運器具或物流設備結合的緊密頻度，確定工作/生產區/倉庫各物品A、B、C類別，選擇適宜的距離及定置點。定置點最好有定點區劃或行跡指引；

5.3現場定置要求：

現場物品擺放通過定置圖進行科學規範控制，大件/重物靠外，碼放高度安全、不超高，擺放距離適宜，防止磕碰，儲存器具適宜，物品數量受控，所有物品擺放整齊，美觀；通道線、區域線清晰明確，區域標識、大類別標識、分類標識、細分類標識、名稱/數量/時間標識等物品標識和檢驗狀態標識清晰、完整。

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