揭秘汽車如何生產 參觀愛麗舍武漢工廠(組圖)

　　[XCAR 資訊 原創]　　題記：很多朋友可能感覺汽車生產是件非常複雜的事情，而且大部分人也沒有機會近距離的接觸到汽車生產線，那麼汽車到底是怎麼生產出來的呢？今年恰逢愛麗舍上市9周年，最近筆者受邀請參觀了愛麗舍的誕生地神龍公司武漢一廠，下面就請大家跟隨我們的鏡頭和文字一起看看汽車是怎麼生產出來的！

　　參觀前，我們先簡單的了解下神龍汽車和愛麗舍。神龍汽車有限公司於1992年5月18日成立，是中法兩國最大的合資企業，1992年同年東風雪鐵龍創立，是中國最大的汽車公司之一，是東風汽車公司與法國標緻雪鐵龍集團，在中國的大型合資轎車生產經營企業神龍汽車有限公司的轎車品牌之一。2002年第一代愛麗舍推出，2008年第二代愛麗舍上市，上市9年來這款車型的總銷量已經超過50萬輛，愛麗舍為轎車進入中國家庭做出了卓越的貢獻！【參觀愛麗舍武漢工廠視頻】　　衝壓分廠參觀

　　汽車製造分為衝壓、焊裝、塗裝、總裝四大工藝，因為塗裝對環境要求特別嚴格，一般都不允許非工作人員進入，所以我們這次只參觀了衝壓、焊裝、總裝三個分廠！

　　第一站我們來到了衝壓分廠首先映入眼帘的就是大型龍門衝壓機，和一排排衝壓模具，這些衝壓機大多都是進口品牌，整個生產線會根據不同的生產安排，為衝壓機換上不同的衝壓模具。

　　整齊擺放的衝壓模具，不同的顏色代表不同的車型，我們從圖片上看到的就是模具工作面的「廬山真面目」，這也是筆者第一次近距離看到衝壓模具的工作面。

　　機器人手臂把鋼板遞送進衝壓機，隨著一聲巨響，模具就把鋼板壓製成了需要的車體部件，整個衝壓過程完全由電腦系統控制，工人師傅只要向上面一樣調整參數就可以控制整個系統的生產了！

　　筆者從神龍汽車了解到，由於採用了數字化定義、數控加工技術，衝壓模具製造精度達到0.01mm，使用壽命達到100萬次，標準化程度很高，衝壓模具上裝有零件定位器，零件到位自動檢測，送料精度達到0.1mm，在國內還是算比較先進的。同時為了提高車身的耐蝕性和耐久性，包括愛麗舍在內神龍公司在產品生產中大量採用鍍鋅鋼板，料厚精度為0.06mm，鍍鋅層厚度達到10μm以上，該種鋼板用量占整個鋼板用量的75%，這樣大幅度的提高了車身的防腐蝕能力！

　　衝壓後的部件經過質檢和調整就可以入庫了，衝壓完成後的部件首先要經過人工目測檢查我們參觀的衝壓分廠擁有1000多套汽車模具，車身關鍵部件採用一體化衝壓成型，大幅提高車輛安全性。

　　我們上面看到的兩張圖都是在用檢測模具對衝壓件進行檢查，筆者在參觀中發現很多重要的部件都會像這樣檢驗，多次不同工藝的檢驗也從一個層面上保證了車輛的品質。

　　最後檢查完的部件會進入衝壓件成品庫,神龍工廠的模具成品庫非常巨大，這也從一個側面可以說明愛麗舍等車型的銷量是不錯的。　　　　焊裝分廠參觀　　參觀的第二站我們來到了焊裝分廠，焊裝簡單的說就是把衝壓出的各個部件焊接成一個完整的車體，在汽車生產中把焊裝完的車體叫做白車身！

　　焊裝工藝其實也是分步驟的，從視頻和圖片中我們能看到，首先工人先把幾個小部件焊裝成為一個整體，通過檢測後，生產線會把這些不同的模塊拼湊到一起通過機器人來焊接！

　　經過第一階段的焊接，我們在生產線上就看到了這種幾個部件焊裝到一起的模塊，它會隨著流水線運送到相應的工位，然後再焊接成更大的模塊。

　　面對初步成型的車身骨架，多個焊接機器人同時作業，多維度轉動手臂，精準靈活，整個生產線上火星飛舞，景象壯觀。機器人焊接最大的好處是自動化程度高，定位準確，精度高，具有參數可編程、電流自動補償等功能，可以充分保證車身焊接的牢固性與幾何尺寸的穩定性。

　　為保證產品的質量，在主要分總成如地板、側圍、後圍、車門總的關鍵部位採用了專用多點焊機進行裝配點焊；在車身底盤焊裝線上，對前倉與地板的裝焊、側圍裝焊、頂蓋裝焊均採用成形機定位及多點焊機一次成形，以保證總成的幾何形狀和外形質量。

　　焊裝完的車體基礎骨架會形成「安全艙」式車身結構，這種車身結構使車輛在側面及正面碰撞時具有良好的吸能和抗撞擊性能，構成優越的生存空間，我們在愛麗舍的生產線上發現，在焊裝過程中神龍生產的車比某些廠家的轎車多設計、安裝了加強筋與防撞梁、防撞桿（前艙、車頂、車門等處），重視安全性，這點還是值得表揚的。

　　根據神龍的朋友介紹，愛麗舍白車身總成約有3800個焊點，每1萬台車身會抽出1台作焊點撕裂測試，對於關鍵的前縱梁總成每月抽出1個作焊點撕裂測試，每一個焊點都要測試一次，要求鋼板撕裂的情況下焊點不允許脫開。這樣做的意義在於全面掌握焊點的強度位置信息，以保證整車焊接質量。

　　焊裝完成的白車身經過最後的檢查，便進入塗裝車間進行電泳和油漆噴塗了。　　　　參觀總裝分廠及下線試車場　　這次參觀的第三站我們來到了神龍公司的總裝分廠，總裝是汽車製造中最有意思的一個環節，經過塗裝噴漆後的「白車身」通過傳送帶緩緩的被運進了總裝分廠，一輛新車正式的裝配就開始了，在這個車間中你能看見一輛車是怎麼被裝配出來的。

　　總裝配生產，按工藝流程分為第一內飾，儀錶板分裝，車門分裝線、發動機分裝，機械合裝，第二內飾，地麵線，調試區和商業線。我們這張圖看到的就是工人在給車體上裝配各種線束和基礎的內飾覆蓋物。

　　在整個流水線上，不同工位的工人依次把不同的部件總成安裝到車體上，上萬個零部件在規定的時間、將零部件運送、安裝到規定的位置、並確保達到規定的質量要求，這是一項經過科學設計、快捷高效、不斷改進完善、實現人機合一的現代化生產管理模式。也是因為採用這種模式，整個生產線用一個詞形容就是「忙而不亂」！目前，每天可生產1000輛車，平均不到一分鐘就有一輛新車駛出生產線。

　　在玻璃裝配處筆者看到，前後擋風玻璃的裝配採用自動塗膠設備，由六自由度機器人塗膠，翻轉、定位、傳送均自動完成

　　我們看到的這個工序是為車身裝配發動機和整個行駛系統，這個過程也是由自動化系統來完成，旁邊的工人顯得非常悠閑。

　　這個工序之後，整車的裝配就算基本完成了，開個玩笑，這時只要給車裝上輪胎加上油車就能跑了。

　　裝配螺栓的工位上，每個螺絲的擰緊動作全部採用伺服控緊設備，能對安全法規力矩的力矩值和擰緊角度進行精確控制，並將實際結果自動輸送到神龍公司質量控制計算機管理系統，從而實現對各項擰緊力矩的實時監控和分析；液體加註採用國際最先進的液體加註設備，加註系統的密封性檢測採用了國際先進水平的壓差平衡法，保證了液體加註系統的密封性和加註量的準確性等等。

　　到這裡，車輛生產的流程還沒有完，還有最後重要的檢驗環節！神龍汽車對整車進行三級檢查，首先，每個員工都是質檢員，對於經手的產品進行質量把關；其次，由督導工進行非破壞性檢查，每20-25台抽檢一台，檢測是否達標；最後，每個月隨機抽取一台進行破壞性檢測。檢測100%合格，才能入庫。

　　因為質量檢測是汽車裝配的重要環節，筆者了解，神龍公司投入6億多元建成國內先進的整車質量檢測線。這裡生產裝配的每輛新車，都要進行間隙面差、轉轂實驗、動態路試、尾氣檢測、淋雨實驗、光通道外觀專檢、電器專檢等13道檢測。

　　參觀的最後我們有幸體驗了下愛麗捨出廠前的路試檢驗，這條3公里多長的跑道上模擬了各種路況，像石板路、卵石路、短波路面、鐵軌障礙、台階障礙、制動測試等等項目，這樣全面的測試也是讓每輛出廠的車品質更加有保證。

　　後記：通過這篇文章以及我們的視頻，各位朋友可以清晰的看到一輛汽車是如何被生產出來的，汽車生產其實並沒有我們想像的那麼複雜，但是汽車作為一個複雜的高科技耐用消費品，其生產過程中每個環節的質量控制是非常重要的，從文章中大家也可以看到神龍汽車在質量控制方面管理還是比較嚴格的，也是因為這樣的原因才保證了整車的品質。愛麗舍從上市到現在產量過50萬輛，這也許也是其中的原因之一！(責任編輯：Newshoo)
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