模具裝配圖的畫法，基礎一定要做牢！

06-16

裝配圖的畫法

模具裝配圖最主要的目的是要反映模具的基本構造，表達零件之間的相互裝配關係，包括位置關係和配合關係。

從這個目的出發，一張模具裝配圖所必須達到的最基本要求為：

首先，模具裝配圖中各個零件（或部件）不能遺漏，不論哪個模具零件，裝配圖中均應有所表達；

其次，模具裝配圖中各個零件位置及與其他零件間的裝配關係應明確。在模具裝配圖中，除了要有足夠的說明模具結構的投影圖、必要的剖視圖、斷面圖、技術要求、標題欄和填寫各個零件的明細欄外，還應有其他特殊的表達要求。

模具裝配圖的繪製要求須符合國家製圖標準，現總結如下：

⑴ 總裝圖的布圖及比例。

① 應遵守國家標準機械製圖中圖紙幅面和格式的有關規定（GB/T14689—2008）。

② 可按模具設計中習慣或特殊規定的製圖方法作圖。

③ 盡量以1:1的比例繪圖，必要時按機械製圖要求的比例縮放，但尺寸按實際尺寸標註。

④模具總裝圖的布置方法如圖1-72所示。

(a)衝壓模具總裝配圖的布置(b)塑料模具總裝配圖的布置

圖1-72模具總裝圖的布置方法

⑵ 模具設計繪圖順序

① 主視圖。繪製總裝圖時，應採用階梯剖或旋轉剖視，盡量使每一類模具零件都反映在主視圖中。按先里後外、由上而下，即按產品零件圖、凸模、凹模的順序繪製，零件太多時允許只畫出一半，無法全部畫出時，可在左視圖或俯視圖中畫出。

② 俯視圖。將模具沿衝壓或注射方向「打開」上（定）模，沿衝壓或注射方向分別從上往下看「打開」的上（定）模或下（動）模，繪製俯視圖。主、俯視圖要一一對應畫出。

③ 左、右視圖。當主、俯視圖表達不清楚裝配關係時，或者塑料模具以卧式為工作位置時，左、右視圖繪製按注射方向「打開」定模看動模部分的結構。

⑶ 模具裝配圖主視圖的要求。

① 在畫主視圖前，應先估算整個主視圖大致的長與寬，然後選用合適的比例作圖。主視圖畫好後其四周一般與其他視圖或外框線之間應保持50～60mm的空白。

② 主視圖上應儘可能將模具的所有零件畫出，可採用全剖視圖、半剖視圖或局部視圖。若有局部無法表達清楚的，可以增加其他視圖。

③ 在剖視圖中剖切到圓凸模、導柱、頂件塊、螺栓(螺釘)和銷釘等實心旋轉體零件時，其剖面不畫剖麵線；有時為了圖面結構清晰，非旋轉體的凸模也可不畫剖麵線。

④ 繪製的模具一般應處於閉合狀態，如圖1-75所示，或接近閉合狀態，也可以一半處於閉合工作狀態，另一半處於非閉合狀態。

⑤兩相鄰零件的接觸面或配合面，只畫一條輪廓線；相鄰兩個零件的非接觸面或非配合面(基本尺寸不同)，不論間隙大小，都應畫兩條輪廓線，以表示存在間隙。相鄰零件被剖切時，剖麵線傾斜方嚮應相反；幾個相鄰零件被剖切時，可用剖麵線的間隔(密度)不同、傾斜方向或錯開等方法加以區別。但在同一張圖樣上同一個零件在不同的視圖中的剖麵線方向、間隔應相同。

⑥沖模裝配圖上零件的部分工藝結構，如倒角、圓角、退刀槽、凹坑、凸台、滾花、刻線及其他細節可不畫出。螺栓、螺母、銷釘等因倒角而產生的線段允許省略。對於相同零部件組，如螺栓、螺釘、銷的聯接，允許只畫出一處或幾處，其餘則以點劃線表示中心位置即可。

⑦模具裝配圖上零件斷面厚度小於2 mm時，允許用塗黑代替剖麵線，如模具中的墊圈、衝壓鈑金零件及毛坯等。

⑧裝配圖上彈簧的畫法。被彈簧擋住的結構不必畫出，可見部分輪廓只需畫出彈簧絲斷面中心或彈簧外徑輪廓線，如圖1-73(a)所示。彈簧直徑在圖形上小於或等於2mm的斷面可以塗黑，也可用示意圖畫出，如圖1-73(b)、(c)所示。

(a)被彈簧擋住的結構不畫出 (b)彈簧的示意畫法 (c)彈簧斷面塗黑

圖1-73模具裝配圖中螺旋壓縮彈簧的規定畫法

彈簧也可以用簡化畫法，即雙點劃線表示外形輪廓，中間用交叉的雙點劃線表示，如圖1-74所示。

⑷ 模具裝配圖俯視圖的要求

。俯視圖一般只繪製出下（動）模，對於對稱結構的模具，也可上（定）、下（動）模各畫一半，需要時再繪製一側視圖或其他視圖。

繪製模具結構俯視圖時，應畫拿走上模部分後的結構形狀，其重點是為了反映下模部分所安裝的工作零件的情況。俯視圖與邊框、主視圖、標題欄或明細欄之間也應保持50～60mm的空白。

圖1-74彈簧的簡化畫法

⑸ 序號引出線的畫法。

在畫序號引出線前應先數出模具中零件的個數，然後再作統籌

任務1沖裁級進模

圖1-75壓簧片沖孔落料級進模裝配圖

安排。序號一般應與以主視圖為中心依順時針旋轉的方向為序依次編定，一般左邊不標註序號，空出標註閉合高度及公差的位置。在圖1-75所示的模具裝配圖中，在畫序號引出線前，數出整副模具中有27個零件，因此設計者考慮上方布置9個序號，右方布置9個序號，下方布置9個序號。根據上述布置，然後用相等間距畫出27個短橫線，最後從模具內引畫零件到短橫線之間的序號引出線。

按照「數出零件數目→布置序號位置→畫短橫線→畫序號引出線」的作圖步驟，可使所有序號引出線布置整齊、間距相等，避免了初學者畫序號引出線常出現的「重疊交叉」現象。

當然如果在俯視圖上也要引出序號時（圖1-75），也可以按順時針再順序畫出引出線並進行序號標註。其注寫規定如下：

① 序號的字型大小應比圖上尺寸數字大一號或大兩號。一般從被注零件的輪廓內用細實線畫出指引線，在零件一端畫圓點，另一端畫水平細實線。

② 直接將序號寫在水平細實線上。

③ 畫指引線不要相互交叉，不要與剖麵線平行。

⑹剖面的選擇。如圖1-75所示，模具的上模部分剖面的選擇應重點反映凸模的固定，凹模洞口的形狀、各模板之間的裝配關係（即螺釘、銷釘的安裝情況），模柄與上模座間的安裝關係及由打桿、打板、頂桿和推塊等組成的打料系統的裝配關係等。上述需重點突出的地方應儘可能地採用全剖或半剖，而除此之外的一些裝配關係則可不剖而用虛線畫出或省去不畫，在其他視圖上（如俯視圖）另作表達即可。

模具下模部分剖面的選擇應重點反映凸凹模的安裝關係、凸凹模的洞口形狀、各模板間的安裝關係（即螺釘、銷釘如何安裝）、漏料孔的形狀等，這些地方應儘可能考慮全剖，其他一些非重點之處則盡量簡化。

圖1-75中上模部分全剖了凸模的固定、凹模的洞口形狀、模柄與上模座的聯接及螺釘、銷釘的安裝情況（並在左面布置銷釘與緊固螺釘、右面布置卸料螺釘及彈簧），對於始用擋料銷的裝配情況採用虛線及局部剖視圖的表達方式。

⑺ 螺釘、銷釘的畫法。畫螺釘、銷釘時應注意以下幾點：

① 螺釘各部分尺寸必須畫正確。螺釘的近似畫法是：如螺紋部分直徑為D，則螺釘頭部直徑畫成1.5D，內六角螺釘的頭部沉頭深度應為D+1～3mm；銷釘與螺釘都使用時，銷釘直徑應選用與螺釘直徑相同或小一號（即如選用M8的螺釘，銷釘則應選Ф8mm或Ф6mm）。

② 畫螺釘聯接時應注意不要漏線條。以圖1-75中螺釘3為例，螺釘只與尾部的凸模固定板10螺紋聯接，而螺釘經過墊板9及上模座1均應為過孔。

③ 畫銷釘聯接時也要注意不要漏線條。以圖1-75中的銷釘4為例，在銷釘經過的通孔凸模固定板10與上模座1需用銷釘進行定位，而墊板9則無需用銷釘4來定位，所以應為過孔。

⑻ 工件圖的畫法。

① 工件圖是經衝壓或模塑成形後得到的衝壓件或塑料件圖形，如圖1-75所示，一般畫在總裝圖的右上角，並說明材料的名稱、厚度及必要的尺寸；對於不能在一道工序內完成的產品，裝配圖上應將該道工序圖畫出，並且還要標註與本道工序有關的尺寸。

② 工件圖的比例一般與模具圖上的比例一致，特殊情況下可以縮小或放大。工件圖的方嚮應與衝壓方向或模塑成形方向一致（即與工件在模具中的位置一致），若特殊情況下不一致時，必須用箭頭註明衝壓件或模塑成形方向。

⑼ 衝壓模具裝配圖中的排樣圖。

① 利用帶料、條料時，應畫出排樣圖，一般畫在總裝圖右上角的工件圖下面或俯視圖與明細欄之間。

② 排樣圖應包括排樣方式、零件的沖裁過程、定距方式（用側刃定距時側刃的形狀、位置）、材料利用率、步距、搭邊、料寬及公差，對彎曲、卷邊工序的零件要考慮材料纖維方向。通常從排樣圖的剖切線上可以看出是單工序模還是複合模或級進模。

③ 排樣圖上的送料方向與模具結構圖上的送料方向必須一致，以使其他讀圖人員一目了然。如圖1-75所示。

⑽ 模具裝配圖的技術要求。

在總裝圖中，要簡要註明對該模具的要求、注意事項和技術要求。技術要求包括所用設備型號、模具閉合高度以及模具列印標記、裝配要求等，沖裁模還要註明模具間隙。有時在左上角標註圖樣代號是企業結合產品的型號而編製的，便於圖樣的使用管理。

⑾ 模具總裝圖上應標註的尺寸

有模具閉合高度、外形尺寸、特徵尺寸（與成形設備配合的定位尺寸）、裝配尺寸（安裝在成形設備上的螺釘孔中心距）、極限尺寸（活動零件的起始位置之間的距離）。

⑿ 標題欄和明細欄。

① 標題欄和明細欄在總裝圖右下角，若圖紙幅面不夠，可以另立一頁。標題欄和明細欄的格式如圖1-75中右下角所示。

② 明細欄至少應有序號、圖號、零件名稱、代號、數量、材料和備註等。

③ 在填寫零件名稱一欄時，應使名稱的首尾兩字對齊，中間的字則均勻插入，也可以左對齊。

④ 在填寫圖號一欄時，應給出所有零件圖的圖號。數字序號一般應與序號一樣以主視圖畫面為中心依順時針旋轉的方向為序依次編定。由於模具裝配圖一般算作圖號00，因此明細欄中的零件圖號應從01開始計數。沒有零件圖的零件則沒有圖號。

⑤ 備註一欄主要為標準件的規格、熱處理、外購或外加工等說明。一般不另注其他內容。

⑥ 標題欄主要填寫的內容有模具名稱、作圖比例及簽名等內容。其餘內容可不填。

模具裝配圖繪製完成後，要審核模具的閉合高度、漏料孔直徑、模柄直徑及高度、打桿高度、下模座外形尺寸等與壓力機有關技術參數間的關係是否正確。本例經審核後確認滿足J23—16F壓力機的參數要求。

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