汽車零部件開發術語概述

06-11

汽車零部件開發過程的不同狀態

原型樣件

在零部件設計中，設計者利用計算 CAD 軟體，對各零部件完成模擬試裝配裝，形成 2D 和 3D 圖紙。供應商根據形成的 2D 和 3D 圖紙，在規定的時間裡完成樣件試製，對樣件的要求是尺寸滿足圖紙要求，特別是需要與別的零件裝配的尺寸和空間位置，以驗證零部件的設計空間。由於對產品的性能沒有特別要求，所以通常可以採用快速成型的方式如全機加工、鑄件快速成型等非常規工藝完成。比如變速箱殼體零件壓鑄模具價格高，開發周期長，原型樣件會選擇採用失蠟成型方法獲得鑄件。原型樣件供應商需要提供的文件有：三大文件包括 FMEA、流程圖、控制計劃；全尺寸；材料報告和樣件。設計部門在得到了原型樣件後需要根據設計驗證內容驗證零件，並發布設計驗證報告。

工裝樣件

通過了產品設計驗證後，設計部門更新完善圖紙並正式發布。供應商開發正式模具和工裝，在正式生產線上用與批量生產設計的工藝試生產零件。交付的零件需要進行台架試驗，部件裝配，整車性能測試等。在這個過程中需要確保零件的工藝方式是與批量生產時有一致性。這個過程的文件需要更新三大文件 FMEA、流程圖、控制計劃、材料報告、全尺寸報告等

小批量試製樣件

通過了產品功能試驗，說明合格零件的設計和製作工藝都是能滿足產品使用功能要求的。供應商需要不斷試驗得到最優的生產過程參數，為大批量生產做好準備。在這個工程中，供應商不斷調整、優化工裝，提高產品質量穩定性，對設備和工藝做過程能力研究，保證連續生產的 PPK 值可以到達客戶要求。需要製作和驗證專用檢具，用於 GP12 階段 100%檢驗。需要設計包裝方案，做包裝試驗，需要物流部門批准供應商包裝方案。

批量樣件（PPAP樣件）

在小批量生產驗證中，需要將工裝、檢具、工藝參數、過程式控制制、合理檢驗頻次、操作員培訓、生產布線等充分認證，並將過程相關內容文件化、標準化，形成標準作業指導書。在這個狀態下，產品可以進行批量生產了。在批量啟動前期，按照IATF16949 的規則，客戶需要到現場審核實際的生產過程是否和標準作業指導書一致，在這個過程中，特別關注的是控制檢驗方法，審核工裝、檢具是否已經達到了批量生產的要求，現場審核結束後，會形成 PPAP 審核報告，如果有不足之處，會開啟問題整改書。在生產過程審核過程中，審核員需要關注的另一個問題就是設備生產節拍，初步評估產能問題。PPAP 樣品交付的時候，需要根據 PPAP 文件清單交付相關文件。

大批量安全啟動（SAFE LAUNCH）

由於汽車零部件批量大，要求高，設計人員在圖紙上都會用特別的方法識別出功能性關鍵尺寸，製造工程師會根據製造能力識別出製造性關鍵尺寸，這些尺寸都需要在生產過程中得到特殊驗證。在前期驗證過程中如果產品關鍵尺寸或某些過程重要尺寸不能滿足製造能力研究，汽車行業最通行的辦法就是用 100%出貨檢驗，以保證在短期內供應到客戶處的全部都是合格零件。一般規定在批量生產前三個月或者 5000 件產品期間，供應商和客戶質量部會一起確認出一個 GP12（關鍵特100%檢驗）的清單，供應商在要求的時間內對出廠產品做 100%的全數檢驗。不斷改進工藝，提高製造能力，並按照工程能力計算方法 CPK/PPK 去評價生產過程是否滿足了要求，最終按照GP12 程序退出。

批量生產

在 PPAP 結束後，產品就進入了批量生產階段，經過安全啟動期的監控，所有的狀態都已經進入了生產成熟期，這個時候客戶端主要就是由生產計劃部門根據主機廠要求下達訂單，並跟蹤供應商產品交付能力，質量部門對每一批次產品做好入廠檢驗。

持續改進

在質量部進行入廠檢驗、裝配過程檢驗中發現有不良產品時和供應商交付發生問題時需要對供應商抱怨，要求改進，最典型的做法就是給供應商開8D 報告。要求供應商運用5Why 分析出問題的根本原因並擴展到其他類是項目，保證同類問題不再發生。