汽車總裝工序排布方法及原則

　　汽車四大工藝中，總裝作為整車最後一道工藝，肩負著裝配、調整和檢測主要工作任務。合理的工序編排才能造出高質量、高效率的汽車。本文從前期汽車工序排布問題及編排工序因素進行闡述。

　　汽車工藝工序編排

　　整車工藝工序流程為衝壓→焊裝→塗裝→總裝。總裝生產線的組成及基本生產流程如圖1所示，具體生產環節如圖2所示。

　　前期工序排布

　　在車型投產批量前期，規劃部門對工序進行規劃排布，新車型的工序初步排版主要是參考同類平台車型進行試製生產。在後期生產過程中，出現如下問題：

　　（1）人員裝配物料量不均，工時節拍不平衡，導致員工抱怨大。

　　（2）人員左右跑動裝配，裝配過重件時無設備協助，勞動強度大。

　　（3）某些裝配件被其他裝配件覆蓋，過程檢驗人員無法確認。

　　工序編排原則

　　1. 裝配先後順序

　　在編排過程中按照先後順序，由內到外，進行逐層覆蓋性裝配。在過程中，對於工段內裝配覆蓋件，必須要考慮過程檢驗員對覆蓋件的檢驗方便程度，確保每個件能檢查到位。不會因為出現覆蓋件查不到而放到後道工序，進而帶來質量隱患。在整個工序編排中，要做到裝配順序合理，不影響下道工序裝配作業。

　　2. 同系統零件集中裝配

　　同系統的零件在同一組（生產線）裝配，對整車物料分成幾十個系統，例如安全帶系統、標牌系統等，將系統零件安排在同一地點裝配，在裝配過程中不容易引起錯漏裝發生。

　　在新車型試製培訓過程中，便於集中培訓，減少培訓時間。在裝配過程中便於質量要點控制，在檢查過程中，方便檢查系統的功能。

　　3. 同種零件集中緊固帶復緊

　　對於一個點螺栓的緊固、復緊工作，應放在同一工位進行，以便發現錯誤立即反饋給工人，避免總裝錯誤。

　　4. 零部件分裝模塊化

　　整車裝配應儘力使用模塊化進行裝車，汽車可實現的模塊有：儀錶板模塊、動力總成模塊、後橋模塊和四門分裝模塊。模塊儘可能將可在主生產線外裝配總成剝離出工序，減少主生產線裝配零件數量，增加主線員工裝配的空間，降低主生產線作業工時和減少主線人員作業量。

　　5. 工位比例及工位工藝高度

　　（1）合理分析裝配零件數量，均衡工位設置的比例。對整車各工段裝配物料數量進行統計，結果顯示一次內飾件佔到整車裝配物料的40%左右。底盤裝配物料達到20%左右，二次內飾件裝配物料達到30%左右，檢測線裝配物料達到10%左右。通過以上統計分析，一次內飾裝配物料占整車裝配物料近一半，且內飾件的特點都是以小件及線束居多，導致線邊物料擺放過度擁擠，一次內飾裝配物導致裝配人員裝件數量增加，裝配工序距離縮短。生產過程中，產生作業干涉，加大作業人員的掉線幾率。生產線線邊擺放混亂，嚴重影響現場工作環境。為使一次內飾裝配物料與整體生產線達到一致，平穩度過。必須將內飾部分零件合理有序分配到其他工段，使各工段物料裝配率達到或將近30%，實現生產線整體的工序均衡。

　　（2）零部件裝配的高度和作業人員動作姿勢的匹配。對生產線的物料裝配高度，以人員站姿裝配為佳，盡量避免人員裝配過高、過低或側身的動作。如不在人員控制範圍內，則需要用機器進行輔助裝配。通過人員操作設備進行裝配，可以大大減輕員工勞動量。

　　（3）工序總裝產品設計，並考慮後期車型的混線生產，最大程度預留擴展工位。在規劃部門對新車型裝配路線進行規劃時，以企業的長遠發展戰略為根據，在一條生產線上需要生產多種同類平台不同車型。在初期設計工位長度及寬度時，必須按照工位的比例適當加長每個裝配工位的長度，以便在後續車型上線裝配時，不至於出現工位長度不足，導致現場裝配擁擠的現象。

　　6. 裝配人機工程（操作空間）

　　在整體工序中，有10%的裝配物料空間狹小，作業人員操作時仰頭、舉手的動作時常發生，產生此種情況的主要原因在於：人員裝配位置和車身懸掛高度不吻合；前艙作業內容複雜且作業時擁擠。主要集中在汽車前艙部位、室內前擋板部位及底盤高工位。如豐田公司已經對底盤高架工位設置懸鏈旋轉90°，作業人員只需操作機械手將油箱平行裝配緊固，充分體現了人機工程的人性化理念。在國產車型生產中，在高架工位作業的人員，需要增加踏台，來彌補人員與車身高度不匹配的不足。另外，使用必要的設備來分擔作業人員勞動量，在使用設備的工位，作業人員必須戴頭盔和穿勞保鞋，以防出現安全事故。對一些裝配空間狹小、作業內容多的作業條件，工序必須化整為零，進行合理調配。調配後要達到作業人員在裝配時手臂能夠用力，在操作過程中手臂靠近鈑金處不宜刮手，對操作人員肢體進行保護，通過人機工程調配後的工序，使工人作業困難度減輕，減少複雜的裝配動作。

　　7. 人員行走動作及裝配方位安排

　　在編排工序時，應避免作業人員動作與車流方向相反，工作布置盡量在同一方向。在排工序時，對於裝配左右對稱的物料，切不可安排一人裝配，否則會出現人員反覆左右跑動，大量浪費裝配工時及勞動量加大。

　　8. 零部件裝配防錯

　　人為作業的裝配內容不能保證100%質量的控制。在編排總裝工序時，必須要考慮各工序之間的裝配連接覆蓋性，每道工序作業內容安排必須要對上道工序的作業內容做一個互檢的便利性，確保人為的裝配異常質量問題消除在上下工序之間，防止質量問題流出。

　　9. 標準件力矩工具整合

　　統計新車型的各點螺栓的使用種類和緊固力矩，結合生產現有車型的力矩大小、標準件類型和數量，盡量減少新車型標準件的使用種類，考慮工序內標準件力矩和對邊尺寸的統一。在不影響產品性能的前提下，將工藝力矩進行整合，從而達到減少標準件種類，減少使用工具種類的目的，將裝配達到最佳的簡量化。

　　結語

　　現在人們越來越追求汽車多樣化、個性化，所以對現在汽車製造工廠而言，新車型混線生產已經成為各汽車製造工廠普遍共識。企業在追求產量和質量的同時，必須做好前期工序排布，只有工序不斷改進，才能適合新車型混線生產的要求。可以看出，總裝生產工序的調整是一個持續不斷完善的過程。

作者：金屬加工 李向兵