精益生產：第三方檢測機構效率持續改善的利器

來自專欄 智檢

前面幾篇我們分別闡述了戰略效率與組織效率、市場與營銷效率以及服務效率的提升，也得到了不少同行的認可。然而，對於第三方的檢測機構，面對越來越激烈的市場競爭，如何持續改進並提高生產效率便是機構管理者的當務之急。既然提到了生產效率，我們就不得不提豐田生產體系的核心「精益生產」。

今年我也不停的走訪各類的第三方檢測機構，看到不少機構在內部推動5S/6S/六西格瑪等精益管理的思想，但總體收效不大，主要是很多人沒能理解精益生產的精髓，照貓畫虎，生搬硬套。

不僅僅是檢測行業，國內很多生產型企業，不乏大型企業或者諮詢公司對精益生產的理解也過於偏頗，以至於網上流傳著一些相關的段子：

很多企業認為生產線一件件產品的流動就是「單件流」

所謂的看板管理，就是一塊兒「可以看的板」，很像我們上學時的板報，有沒有？

我們根據5S的精益思想整理的辦公桌是這樣的

豐田老總的辦公桌是這樣的？

上面的例子貌似有些啼笑皆非，但我們再回過頭看看自己，是不是真正意義上理解了精益生產的精髓？從上面的幾個例子是不是隱隱約約也看到自己的影子？

聊起精益思想、精益生產，很多人會想到5S或者6S。然而，5S僅僅是一種現場管理方法，是對人員，機器，材料，方法，環境等生產要素進行有效管理的一種方式，它是精益生產系統的基礎工作，但不是精益生產和精益思想的精髓，更不是全部。

至於如何去理解精益生產，跟我一起看下這個著名的豐田屋。

豐田屋

頂層設計

首先我們先看到豐田屋的頂層設計，這裡定義了三個客戶價值創造指標：質量(quality)，成本(cost)，交期(lead time)。這三個指標也分別對應了客戶最基本的需求，即高品質，低價以及快速交付，三者之間其實也是相輔相成，相互牽制。

這三個指標不僅是企業是否能夠生存的基石，同時也是企業價值的根本體現。就像我們的最終目的是快速、低成本的給客戶提供準確高質量的報告。要實現這個頂層設計，則需要結實且穩固的支柱...

支柱

從圖上我們也可以看到，支撐這三個客戶價值的兩大支柱分別是及時制(JIT)和自働化(JIDOKA)，這兩個也是精益生產的精髓。

• 及時制(JIT)

用一句話描述就是消耗最少的必要資源，最快的速度，以正確的數量，運送正確的零件。如果換成檢測機構，就是用最小的必要成本，在合適的時間節點做對每一個流程，從而保證報告最終準時，準確的交付。

您也可以更簡單的把它理解為「快」，雖也並非單一求所謂的「快」；但是快著實是其中最重要的一部分，畢竟天下武功，唯快不破。「快」對外的價值在於更及時、快速的響應了客戶的需求；對內加快了公司所有資產的流轉。

如果你畫過自己實驗室的VSM(價值流程圖)，你會發現我們大部分的時間浪費等待上面，真正的有效時間並不多，也導致很多客戶會疑問，一個三個小時就能做完的測試，為什麼要四五個工作日才能交付。因為我們的整個流程的碎片化程度很高，每個工序也沒平衡和調度好，信息傳遞也不通暢，導致流程支離破碎，造成很多時間的浪費。

• 自働化(Jidoka)

在豐田精益生產系統里，特意給「動」字加上了「人」字旁變成了「働」，換句話說，精益生產渴望生產的過程式控制制能像「人」一樣智能，可以自動的分析問題，當流程環節出現問題，在錯誤發生後，迅速的發現錯誤並且解決錯誤，建立穩定的生產過程。

當然，同時自働化也在強調人做人該做的事情，如果設備可以自動做的，就交給設備。因此在科學技術如此發達，AI和信息化如此發達的時代，檢測行業也應該去擁抱先進的科技，把大數據和智能結合到產業中來，解放多餘的勞動力，只有這樣，整個行業的效率才能大幅提高。

兩個支柱其實也是相輔相成，相互制約的；JIT在強調拉動，流動，講究速度；Jidoka強調的是把事情做對，不對的時候停下來，講究的是質量。

根基

最後，我們看下精益生產的根基：

持續改善(kaizen)：持續改善的文化，是支撐上述東西不斷優化，革新的文化基礎，只有持續不斷的改善才能最終達到目標。

標準化作業(standard work)：如果沒有標準化的作業，就很難持續的改善，也難以支撐JIT和Jidoka的進行。

平均化生產(heijunka)：只有均衡的生產，讓變動成本更加貼近線性，減小訂單波動對於成本的影響。

所謂的根基，就是我們日常工作所必須要做紮實的，這也是精益生產最基礎的工作，沒有根基，根本沒有辦法去談JIT，去談Jidoka。持續改善一定要堅持，一定要從企業文化入手，在流程中植入，用結構化的數據分析，才能一步步的迭代和進化。

Ok，豐田屋介紹完了，我們再回頭看看檢測機構的實驗室都有哪些普遍問題？

• 產能不足
• 報告延遲率高
• 員工效率低下
• 報告錯誤率高
• 重複工作多
• 信息溝通不順暢

再從JIT的八大浪費中找問題：

• 各個環節等待的浪費
• 試劑耗材庫存和設備的浪費
• 樣品搬運和數據傳遞的浪費
• 操作不合理的動作浪費
• 過分追求精度至極的浪費
• 報告出錯返工的浪費
• 沒有預見性管理的浪費

雖然精益生產的思想出自豐田，應用在生產領域。但我們實驗室的流程與生產企業也大同小異，普遍存在的問題也基本相同。所以，從精益生產的角度出發，根據檢測機構的應用場景，我也整理了以下幾條改進建議，歡迎拍磚。

管理決策以長期理念為基礎

精益生產其實就是一個持續改善的過程，是一個沒有終點的旅行，而且也非常艱辛，還會有各種各樣的阻力。所以在此之前一定要做好全員思想上的統一，特別是高層管理人員，即使是短期財務目標有所犧牲，或者短期沒有看到實質性的成效，一定不要放棄，因為這件事一定會給您的企業帶來無窮的價值。

運用價值流圖來識別浪費

檢測流程環節眾多，其中充斥著各種驚人的浪費現象而我們卻沒有發覺，價值流圖(VSM)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。他不僅能夠幫助我們發現何處產生浪費，更能通過量化的價值流數據去確定改善的優先順序，確保改進得以順利進行。

檢測生產線平衡設計

檢測流程長而且比較混亂，如果流程設計不合理，會造成實驗人員或者客戶無謂地移動，從而影響生產效率。不平衡的設計也會造成協作的完成某項任務的時候，有些工作人員完成的早，有些完成的晚，不符合JIT的原則。所以設計檢測流程和生產線的時候，一定要設計一條平衡的生產線，是生產效率最大化。

進行拉動生產方式避免報告延期

報告延期是我們和客戶最不願意看到的事情，我們要去改變工作方式，由推動式的工作方式改變成為以報告交期為動力的拉動式生產方式，以避免客戶報告的延期。推薦所有的實驗室都用看板來管理我們的檢測業務。

工作的標準化

從上面的豐田屋我們可以看出，工作的標準化是精益生產的基石。我們應該在所有的部門和崗位建立一套完整SOP，加強培訓，將企業中最優秀的操作和流程固化，使得不同的人來做都可以做的不錯，發揮組織最大效率。當然，標準化並非一成不變，也是隨著發展不斷的創新和改進。

通過可視化管理使問題無所遁形

目前可視化工具越來越先進，可以將流程顆粒化到極致，在一定條件下，一定要使用可視化管理工具，使得流程清晰明了，問題無所遁形。擺一張日本的汽車公司的可視化管理工具供參考。

使用可靠的技術以協助員工及生產

我們每個人都很清楚，隨著科技的不斷進步，以後的時代是AI的時代，我們越來越多的工作會被AI取代。所以，當有一個比較成熟的信息技術出現的時候，不要吝惜成本，一定要靠先進的科技去輔助和武裝你的團隊。比如：設備數據採集，智能數據計算，智能機器人，自動報告編製等，只有這樣才能在市場競爭中處於領先。

TPM 全面預防性維護保養

我們有時也會遇到核心的檢測設備罷工，整個實驗室窩工的局面。我們要以全員參與的方式，創建設計優良的設備維護體系，預防性的進行設備維護，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

制定合理的並行工程模型

我們大部分報告都是幾個實驗小組並行操作的，最後匯總到報告編製。大部分實驗室都會經常出現某個實驗小組的項目漏做而導致客戶的報告延期。這個時候再把其他客戶的報告停下來，來彌補之前造成的問題。所以建立起一套完善、高效的並行工程模型，再加以信息化工具作為輔助，讓小組和部門之間的信息傳遞更為順暢，從而提高並行效率。

防差錯

報告的錯誤率是我們每個機構極力去控制的的一個指標，每當最終審核的時候，發現數據異常或者錯誤，不僅導致報告的延期交付，更有可能因為需要重做導致影響後續的實驗進行，甚至是樣品不夠，還需要客戶的補樣的情況。所以，在我們的流程式控制制中應該利用一些比較好的手段避免數據的錯誤。比如使用無紙化的信息化手段避免數據抄寫或者錄入時的筆誤，用自動計算功能避免認為計算的錯誤，使用嚴格的信息化流程避免項目或者標準用錯等等。

自我完善與修復

精益生產是一個持續改善的過程，也是一個對問題和偏差逐步糾正的一個過程，一定要形成一套完善的自我修復機制，在一次次的過程中去迭代和糾錯。好比一個AI系統，通過大量的數據積累，通過對數據的分析優化，逐步的修正偏差，保證流程和結果越來越優。

今天我拋磚引玉，對精益生產做了剖析，也結合我們自身行業的場景闡述了如何進行改善。畢竟精益生產與精益思想是一個博大精深的哲學思想，我僅僅是粗淺且籠統的對相關的幾個要點進行了探討與分析。在以後我會分別對於單件流，TPM，TQM、JIT、看板、均衡生產、目視化、快速換模等等在檢測行業的應用做更多的分析和探討。

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