「3456」模式提升氣田生產運行管理水平

第三採氣廠主要承擔著蘇里格氣田蘇14、桃2、蘇47等7個區塊的天然氣評價開發、生產管理，轄區內探井管護與礦權管理，氣田地面集輸、處理系統建設與管理等。近年來，該廠始終堅持在低成本戰略思想指導下深化推行精細管理，天然氣生產建設始終保持數量級的良好成長和發展態勢，並跨入油田公司特類生產單位。目前已建成天然氣處理能力280億立方米/年；天然氣生產能力50.2億立方米/年，佔全氣田總生產能力的近1/4。

一、形成背景

要想保證氣田健康、安全、平穩運行，有序的生產組織管理顯得尤為重要。從氣田整體運行管理角度來講，集輸管網和大型設備就是氣田的脈絡和主動力；安全環保和生產運行數字化就是氣田健康平穩生產的免疫力和營養素。近年來，在油田公司實施「精細管理提質增效」管理年活動中，第三採氣廠始終堅持低成本戰略，結合「業務主導、突出重點」的精細化管理思想和「專項提升」的工具方法，通過抓准抓細「設備、安全、數字化、集輸管理」四個重點業務，構建 「3456」生產運行管理模式，有效提高了氣田精細管理水平。

二、基本內涵

「3」：在大型動設備管理方面，推行以「實施運行（run）狀態預警管理、建立故障檢索（retrieval）資料庫、優化大修（repair）保養周期」為主要措施的「3R」精細管理。

「4」：在生產數字化管理方面，分別以「生產現場數據採集管理、各業務類型生產監控管理、氣田指揮中心生產監控管理、生產輔助數字化管理」為落腳點，實施「點、線、面、體」「四維」管理。

「5」：在安全環保方面，實現以「風險辨識習慣化、現場操作程序化、場站管理可視化、氣區環境生態化、監督落實制度化」為主要內容的「五化」管理。

「6」：在集輸管道管理方面，實施「六步循環」精細管理，六個步驟分別為數據採集與整理、高後果區識別、風險評價、完整性評價、維修與維護、效能評價。

三、主要做法

（一）大型動設備「3R」管理

第三採氣廠大型動設備主要有天然氣壓縮機和丙烷壓縮機，其中天然氣壓縮機佔全廠總設備原值的72.7%。故此，該廠從天然氣壓縮機著手，實施設備「3R」管理。

1、實施運行（run）狀態預警管理。在機組自配套數據採集的基礎上，增加在線監測和離線儀器檢測兩種方式採集更多的運行參數。如採用離線儀器進行OSA3油品綜合檢測、氣門桿凸出量檢測、電機滾動軸承A30檢測等。同時將採集到的所有數據遠傳至調控中心監控管理平台，使每台壓縮機組新增遠傳參數208個，數據經過數字化工具分析後形成歷史曲線。實現機組運行狀態從報警到預警、報警形式從「點」式離散型向「曲線」式連續型轉變，從而大大增強壓縮機預警功能。

2、建立故障檢索（retrieval）資料庫。建立包括1200餘項故障信息的壓縮機故障代碼檢索資料庫，每項故障信息均對故障代碼、發生次數、頻率分析、故障系統、故障部位、故障現象、故障原因、故障對策等全面顯示，實現由零星的紙質故障記錄向全面、完整的數據化管理轉變。建立故障檢索資料庫的目的主要是：一方面發現機組故障發生規律、周期、季節及工藝參數對設備故障的影響，及早制定相應的維修策略，將大故障消除在萌芽狀態，降低設備的故障發生率，減少因故障導致的無計劃停機，改善故障事後維修現象，使故障維修變被動為主動；另一方面從該資料庫可迅速檢索故障對應的維修策略，減少故障維修停機時間。

3、優化大修（repair）保養周期。一方面通過大修檢測數據發現廠商提供的大修周期較為保守，可能引起過度維修。另一方面大修費用高，維修過程風險大。為避免過度或欠維修，結合機組運行工況及各項大修檢測數據，評估設備部件剩餘壽命，科學延長大修周期，探索形成更為符合實際的大修周期制度，降低維修成本。2010年以來，按照該方法共減少大修64台次，節約維修費用2300餘萬元。

（二）生產數字化 「四維」管理

堅持走信息化和工業化融合發展的新型工業化道路，第三採氣廠通過「點、線、面、體」四維管理，實現「讓數字說話，聽數字指揮」。

點：生產現場數據採集管理——以各重要生產參數為「點」。完成數字化改造，實現井場、集氣站（計量交接站）、天然氣處理廠等所有生產場所重要參數及動態影像的數據採集，達到生產區域數字化建設全覆蓋。同時加強配套傳輸系統的運行管理，實現井場數據上線率穩定在97%，集氣站、處理廠數據上線率穩定在98%。

線：各業務類型生產監控管理——以採氣作業、天然氣處理作業、骨架管網及探井管理作業為「線」。分別建立各自業務線的數字化管理平台。採氣作業區數字化管理平台負責作業區、集氣站、投產氣井井場的生產監控。具有集氣站監控、電子巡井、視頻監控等8項功能，通過對現場各類數據「點」的綜合應用，實現數據在平台分析、業務在平台辦理、制度在平台落實；天然氣處理數字化管理平台主要負責處理廠生產監控，具有生產動態管理、安全檢查管理、化驗管理等8項功能，實現動態信息和數據的及時反饋、收集、指導生產良性循環；探井作業區數字化管理平台主要負責計量站、閥室、輸氣管線、探井的管理，具有計量監控、管網監控、探井管理等8項功能，實現對本業務「線」內生產數據、視頻的有效管理。

面：氣田指揮中心生產監控管理——實現全「面」生產監控和智能決策。按照數字化「前端、中端、後端」的不同功能定位，集成建設含生產指揮調度、應急指揮、設備管理等8個子系統、24個功能模塊的監控指揮中心平台。前端主要負責運行自動控制、異常自動報警、遠程集中監管等；中端主要負責為生產管理提供決策依據，實現生產信息共享、科學調度指揮、安全受控運行；後端以數據鏈技術為手段，實現業務流和數據流相統一的地質、工藝研究決策支持。

體：生產輔助數字化管理——主輔融合構成生產數字化管理立「體」網路。在建成以上生產數字化管理系統的同時，開發建設門戶網站，嵌入式集成生產及輔助應用系統於一體，網站共包括管理應用系統60餘個，如用車管理系統、方案立項審批管理系統、合同招標管理系統等，大大提高生產管理效率和效益。

（三）安全環保「五化」管理

堅持把安全環保作為生產管理的底線、紅線和生命線，在「轉變觀念、改變習慣、提高能力」上下功夫，推行安全環保「五化」管理，不斷實現安全、清潔發展。

1、風險辨識習慣化。按照「沒有危害辨識和風險控制的作業不開工；未經危害辨識和風險控制的設備不啟用；不會危害辨識和風險控制的員工不上崗」的「三不」要求，施工作業前充分辨識作業各環節、各方面潛在的危害和風險。辨識過程中重點關注極端工作環境、設備故障、操作及檢修維護等風險。2016年共辨識風險375項，實現各類高風險作業共計907起均無安全事故。

2、現場操作程序化。編製標準化操作卡256個，涵蓋氣田現場生產單位100%常規業務。操作卡以流程圖形式明確什麼時間、做什麼、怎麼做、做到何程度、存在何安全風險等，既實現員工操作行為從「經驗大於程序」到「只有規定動作，沒有自選動作」的觀念轉變，又起到風險預警作用，確保了操作過程安全。

3、場站管理可視化。推行生產場站視覺形象目視化管理，按照「遵從法規、簡潔形象、經濟適用」的原則，建立《蘇里格氣田視覺形象目視化管理規範》。該規範融合6S管理方法和標準化管理思想，以圖文的形式具體展現。共建立井場、作業區、辦公區域等五個分冊，涵蓋安全警示、胸卡吊牌、色帶標識等10大類383項規範。每一項規範均明確規格型號、材質、設置位置、標準模版圖例等內容，實現「同一設施、同一標識」。

4、氣區環境生態化。首先，工業有害物質無害化處理。加強泥漿、壓裂液、含油污泥治理和氣田采出水管理，完成鑽井泥漿不落地311口，壓裂液回收利用232口，水源觀測井8口，含油污泥治理2700噸。其次，強化綠色氣田建設，植被恢復3000多萬平方米，做到「建一個氣田、留一片綠色」。

5、監督落實制度化。建立「周分享、月考核、季檢查、年評價」的工作制度，促使安全環保經驗及時總結分享、重點工作有效執行，激發了各級人員積極性、責任心；同時也通過參與檢查，提升了員工能力水平。周分享：每周安全生產例會前輪流由一個單位（部門）開展一次安全經驗分享；月考核：每月開展一次基礎工作考核，考核結果與月度績效薪酬直接掛鉤；季檢查：依據建立的《HSE管理體系》每季度開展一次檢查，由業務骨幹以分組、交叉的形式進行，檢查結束，召開HSE管理委員會會議審議並形成季度檢查結果；年評價：設立HSE專項獎勵基金，分「金牌、銀牌、銅牌、達標、不達標」五個檔次，明確獎懲額度，獎懲直接兌現至個人。

（四）集輸管道 「六步循環」管理

為保障天然氣集輸管網「脈絡」健康運行，以「六步循環」法為主要手段實施管道完整性管理，致使管道始終處於完全可靠的服役狀態。同時減小管線事故發生率，降低氣田運行維護成本。

Step1：數據採集與整理。該步工作是整個管理模式的基礎，數據採集內容包括管道建設期的管道屬性、管道環境、施工過程中的重要過程及事件記錄、設計文件、施工記錄及評價報告等數據；管道運行期的管道屬性、管道環境和管道檢測維護管理等數據。共收集整理8類47個表單數據。

Step2：高後果區識別。依據管道經過的地區、管徑、最大允許操作壓力等五款評估標準，識別管道是否存在高風險區。

Step3：風險評價。利用Step1的工作結果，辨識危險事件和可能導致天然氣管道失效的情況，評價風險發生的主要因素、可能性和風險等級。針對辨識到的危害，逐一制定緩解措施，並進一步評估緩解措施帶來的效果。

Step4：完整性評價。採取外腐蝕檢測評價和內腐蝕直接評價方法，通過腐蝕機理和數值模擬，分析推斷管道腐蝕類型、腐蝕程度、腐蝕缺陷剩餘強度等指標情況，判斷管道是否符合安全運行要求，以及管道再評價時間。

Step5：維修與維護。根據完整性評價結果，對管體存在缺陷點補強及防腐層破損點修復。2016年數據顯示：待加強點檢測準確率30%以上，並對查出的待加強點逐一修復。

Step6：效能評價。主要採取效能測試和綜合效能評價兩種方法。其中，效能測試在管道開展完整性管理工作一年後進行，主要測試腐蝕防護、第三方損壞預防、誤操作控制等完整性管理工作對管道危害因素控制及風險消減情況的控制。綜台效能評價在管道完整性管理數據較為齊全完整後進行，是對業務實施的整體效果、效率及效益的綜合評價。

四、實施效果

（一）大型動設備「3R」管理保障氣田「動力」十足。壓縮機管理系統自2016年優化升級以來，平均每月故障預警87條；設備平均運轉時率由2016年上半年的98.14%，提高到2017年上半年的98.64%，提高0.5個百分點；通過優化設備管理制度，實現壓縮機大修費用降低近36萬元/台次。

（二）生產數字化「四維」管理實現氣田「四個變革、四個提升」

1、變革勞動組織架構，提高人力資源管理水平。構建與數字化生產模式相適應的作業區「兩室一中心」、處理廠「兩室一隊」新型架構，新模式下用工總量不足傳統管理模式下用工的50%。

2、變革生產組織方式，提高生產運行效率。作業區人均管理氣井由1.05口上升到8口。

3、變革安全管理方式，提高智能化管理水平。

4、變革員工工作方式，提高員工幸福指數。

（三）安全環保「五化」管理為氣田生產注入「強心針」。第三採氣廠多年被評為油田單位安全環保「金牌單位」， 2016年順利通過中央環境保護督察組在內蒙古、陝西境內的督察；保障該廠年度天然氣生產量多年維持在50億立方米以上。

（四）集輸管道「六步循環」保障氣田健康運行，降低維修費用。集輸網管完整性管理實施以來，通過準確、超前開挖修復，2016年檢測出修復點1420處，修復費用降低433.2萬元。

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