轎車總裝物料盤點還原準確性與效率管理

首先我們簡單介紹一下盤點。所謂盤點，是指定期或臨時對庫存物料及在線生產的物料的實際數量進行清查、清點的作業，即為了掌握物料的流動情況（入庫、在庫、出庫的流動狀況），對倉庫及流動過程中的現有物料的實際數量與賬上記錄的數量相核對，以便準確地掌握庫存及流動的物料的數量。

盤點方式通常有兩種：一種是定期盤點，是指在一定時間內，一般是每季度、每半年或年終財務結算前進行一次全面的盤點。二是臨時盤點，即當發生物料損失事故，或保管員更換時，組織一次局部性或全面的盤點。

盤點工作主要包括以下幾個方面：（1）數量盤點。（2）重量盤點。（3）貨與賬核對。（4）賬與賬核對。

盤點目的一來可以控制存貨，以指導日常經營業務；二來能夠及時掌握損益情況，以便真實地把握經營績效，並儘早採取防漏措施。因為物料在營運過程中存在各種損耗，有的損耗是可以看見和控制的，但有的損耗是難以統計和計算的，如偷盜、賬面錯誤等。因此需要通過年度盤點來得知盈虧狀況。

　　具體來說，盤點可以達到如下目標：

●在本盤點周期內的虧盈狀況。

●準確的目前的庫存金額，將所有商品的電腦庫存數據恢復正確。

●得知損耗較大的營運部門，以便在下一個營運年度加強管理，控制損耗。

●發掘並清除死角。

在進行盤點時，要按如下原則進行：

●真實：要求盤點所有的點數、資料必須是真實的，不允許作弊或弄虛作假，掩蓋漏洞和失誤。

●準確：盤點的過程要求是準確無誤，無論是資料的輸入、陳列的核查、盤點的點數，都必須準確。

●完整：所有盤點過程的流程，包括區域的規劃、盤點的原始資料、盤點點數等，都必須完整，不要遺漏區域、遺漏商品。

●清楚：盤點過程屬於流水作業，不同的人員負責不同的工作，所以所有資料必須清楚，人員的書寫必須清楚，貨物的整理必須清楚，才能使盤點順利進行。

●團隊精神：盤點是全員都參加的營運過程。為減少停業的損失，加快盤點的時間，各個部門必須有良好的配合協調意識，以大局為重，使整個盤點按計划進行。

　　一般是每月對商品盤點一次，並由盤點小組負責各運營口的盤點工作。為了確保盤點的效率，應堅持三個原則：

●即時盤點原則，即在運轉過程中隨時進行盤點且任何時候都可以進行。

●自動盤點原則，即利用現代化技術手段來輔助盤點作業，如利用掌上型終端機可一次完成訂貨與盤點作業，也可利用掃描器來完成盤點作業。

上面簡單介紹了一般盤點工作的定義、目的、原則和方法。在汽車生產企業的盤點也一樣適用，但在汽車生產企業的盤點過程中經常且一直困擾盤點人員的一個問題是：盤點過程不準確，導致盤點結果不真實，出現大的盤盈或盤虧。而盤點準確是盤點工作的首要目標和進行後序工作的保證。那麼如何準確進行盤點工作才能保證盤點過程準確無誤？我們需要討論一下，找到原因並解決。另一個問題是盤點工作如何在準確的前提下，短時間內高效的完成。

盤點不準確的原因

車間的盤點過程中出現差錯的原因主要有如下幾種：

1. 工藝BOM與實際生產不符，如工藝文件錯誤，工人用錯件等；

2. 盤點過程中人工清點或還原時，記錄的物料的名稱、代碼、物料的數量出現問題；

3. 生產過程中出現了丟失現象，如工藝調研用件、銷售補件、直接丟失；

盤點不準確問題的解決

在如上幾個問題原因中，第1、2個問題是主要的和關鍵的，需要討論和解決，而第3個問題則是次要的，需從管理角度進行解決。現在我們主要討論第1、2個問題的解決。

我們首先從BOM的可維護性、易維護性入手，先討論一下BOM的建立，以使BOM在使用及維護過程中儘可能少的出現問題。現在研發中心輸出的整車設計BOM基本上是一個車型與零部件對應的「車型-零部件明細表」，如表1：

這種明細表有如下弊端：即由於為了適應市場個性化的要求，現在汽車生產企業大都採用精益生產方式，此種生產方式導致汽車的種類多種多樣，汽車的車型多種多樣，而且為了適應市場，車型變化的很快，在這制情況下，進行設計BOM的維護，時間成本和準確性都不能得到滿足，導致整車的BOM表在一定時間後就變得面目全非了。這對於物料管理、成本核算等等各方面都造成很大的不良影響，出現一定程度的混亂。所以原研發輸出的BOM表很難適應精益生產的多品種、多變化的要求。

一般來講，整車的所有部件都可以根據功能進行分組而形成多個配置，如變速器分為手動與自動的。輪胎分為鋼圈和鋁圈的等等，而這些配置進行不同的組合就形成了不同的車型。一般來講，配置所包含的零部件基本不變，而配置的組合可形成多種車型。

基於上面的分析，我們對設計BOM的格式進行變更，取消原BOM表中的基本車型項，在零部件名稱、代碼列前加入一個配置分類及配置選項，即將所有的零部件進行配置分類，而不與車型掛鉤，這樣做的主要理念是將零部件與配置掛鉤，將車型與配置掛鉤，即零部件組合成配置，不同的配置組合成車型。這樣做的好處在於：在車系的生命周期中，車型是經常變化的，而配置則是基本不變的，那麼以配置為基礎的零部件明細表的維護量要遠遠小於以車型為基礎的零部件明線表。具體做法是將原BOM表中的所有零部件進行配置分類，並在BOM表零部件名稱、代碼前加入配置分類及配置選項，這樣一來整個BOM表就變得十分清晰。要轉化為具體的車型BOM，可根據車型的配置要求，即根據整車配置表來從配置零部件明細表中進行很方便的提取，形成完整的車型零部件明細表。

首先我們改造一下原來的設計BOM，形成配置零部件明細表，如表2：

形成車型時，結合車型配置表來提取，如表3、表4：

由配置零部件明細表及車型配置表導出車型明線表後，我們就可以在此表中加入工位信息，即由工位來對明細表進行分割。分割後進行排序，則很快形成一個完成的生產BOM。如表5。

上面我們討論了BOM的格式，現在我們再討論一下BOM的維護，因為在實際生產過程中，經常要進行一些設計變更，那麼如何保證設計變更及更改過程中BOM的實時性，工程更改從研發中心下發後，涉及到如下幾個問題：1、物料切換的時間點控制；2、相關文件的更改控制；這其中的關鍵點是實物變更點和文件變更點的統一，如何實現實物變更與BOM變更統一？一些工廠想了這樣或那樣的辦法，收效都不理想，實際上，首先要控制住物料的實際變更點，在由這個變更點進行通知與協調。從這個意義上講，生產工位BOM的變更維護應主要由物流進行控制。即由物流負責建立一個工藝BOM組，或者說生產BOM組，負責維護零部件的作息變更，工程更改信息（工程更改單號）。研發中心下發工程更改文件至相關各部門後，各相關職能部門負責更改自己所負責的文件（如工藝文件等），而文件的正式下發或啟用及有效期需以物流的通知為準，即以零部件實際切換的時間點為準。當原狀態的物料停止使用，新狀態的物料開始切換時，相應的數據開始升效。BOM維護的準確性還應實行閉環控制，即建立從上至下，再從下至上的信息前饋與回饋系統，有下傳有回饋的下發回饋機制。這樣作的好處是有效的發現差異並解決差異。其中的重點是要發動群眾、依靠群眾、管理群眾，具體的辦法是要求操作者必須完全記住自己所操作的零部件的名稱代碼，並有責任與實際操作零部件進行核對。每次新工藝BOM下發時操作者都要結合自己實際的操作進行學習、核對並反饋，這樣就形成了兩套核對路徑，一條是由上至下，一條是由下至上，這樣來保證工藝BOM與實際應用相符。

對於第2個問題，在盤點時，數量的清點要注重管理，要求盤點者要認真仔細，主要是對零部件名稱、代碼的辨識要準確。這就要求各工位的操作者必須對自己所在工位的零部件名稱、代碼要熟知，並對各種選裝件能有效的辨識。對於一些重要部件的盤點，可由多人多次來保證準確性。

如何準確、高效的進行盤點還原

總裝的盤點一般都是在線生產盤點，只有到年終大盤時才吐空線進行清線盤點，這樣就給盤點工作帶來困難，如何準確及高效的進行線上車輛的物料還原，來保證在線盤點的準確性。是一直困擾盤點工作的一個難題。現生產過程中的還原方式主要是由生產工段的工人進行人工還原，首先將線上車輛的車型明細表（表6）列印一份或多份，然後由操作者根據線上車型明細表在盤點表（表7）上填寫本工位以後線上車在本工位裝配的零部件的名稱和數量。所有工位完成後，表格匯總上報，然後由物料員進行錄入分類匯總。這樣操作的問題在於一是由多人來完成一項工作，準確性難以保證，二是由工人來根據已裝配車型明細表來進行分析及手工錄入，再由電腦錄入員進行電子錄入再統計，不僅時間過長，而且在操作時極易出現錯誤。

解決的途徑主要是從自動化方面進行解決，A級車總裝車間在實際工作中找到一種有效的盤點還原的方法可大大提高盤點的效率。這種方法主要是將生產BOM的格式進行整理，一種新的還原表。

其中表8和表5的前四列的內容完全一樣，只是表8將車型改為了具體的車，這樣一來在具體在進行盤點還原時，只需統計出生產線上各工位車輛的車型，然後在生產BOM進行數據提取至還原表中，然後進行分類匯總，這樣在線車輛的實際裝配物料明細就出來了。比如 「車型1」的「車3」在第5工位，則在生產BOM中找到「車型1」的一列，從第1工位開始向下選至第5工位，複製後粘貼到還原表中「車3」列的第1至第5工位，生產線上所有車型進行提取後，進行匯總，這樣還原工作就完成了，整個過程只需十幾分鐘，大大解決了人力，並且提高了還原的準確性。

盤點回饋作用

盤點後，實際清點的物料數量與理論統計的數量一般來講會有差異，對這些差異一定要進行分析，從盤點差異分析中可以發現很多BOM問題、流程問題、甚至管理問題。