轎車裝配工藝過程與質量管理

1. 概述

汽車製造業已歷經百年歷史。汽車在性能、駕駛性、舒適性、安全性、多用途、穩定性、易維護、易安裝、整車及部件的使用壽命、個性化等方面，都有了幾次質的提高。目前已經達到了一個相當高的水平，而轎車從技術水平到影響面都是以上內容中最有代表性的。隨著科技的不斷進步，市場競爭的加劇。在以上指標不斷提升的情況下，車價不升反降。其原因在於，企業要佔有更大的市場，無非有兩件事要作：1、降價 2、提高質量附加（更加的滿足用戶要求）。這就對轎車的生產企業提出了更高的要求，在降低成本的前提下，如何有效的保證質量。

但我們所要求或談論的質量保證，從一定程度上講，不能是零缺陷。要想做到零缺陷是不可能的，只不過要把這些缺陷控制在用戶可以接受或不被注意的標準下。那麼如何控制質量，使整車的質量水平處於一個較高的水平? 一般而言，應在從設計到工藝、從生產到銷售等各個環節實行全員質量管理。而總裝車間是汽車整各生產過程的最後一環，在整車設計及零部件製造能得到有效控制的前提下，總裝質量控制的好與壞，很大程度上決定了整車質量的好與壞。所以我們有必要討論如何進行總裝質量控制。

要使總裝的生產過程和質量管理真正能保證能夠生產出規格的產品，實際上就是要建立一個有效的質量控制體系，就像ISO9000所要求的那樣。不過總裝生產有自己的獨特的特點。這個特點主要是：裝配車間的主要工藝過程是由操作者進行的裝配過程。這使得裝配質量控制具有依賴「人」的特徵。人不同於機器，它有明顯的不穩定性、情緒性以及極高的操作能量特性和精神特性，同時技能水平在裝配質量中佔有重要的地位。那麼如何進行總裝生產過程的工藝控制與質量管理，才能保證整車的總體質量水平到達一個較高的水平呢？ 下面我們就從這一點來談一談。

從大的方面講，質量控制要關注如下幾個方面：

1. 質量意識培養，讓所有人都認識到質量的重要性。

2. 管理控制規範制定：所有過程及細節都制定有效的明文規定，保證有法可依。

3. 管理實施：保證所有的過程都按明文規定執行，作到有法必依。

4. 持續改進：發現前三項中的問題及時進行改進，使質量管理水平得到不斷提高。

現在我們就從如上四個方面來具體談談。

2. 質量意識培養

質量意識的培養可從如下兩方面入手進行：

一、從主動性入手，結合相關人員的實際工作進行質量意識的專項培訓，使相關人員都認識到總裝生產對整車質量的影響，進而對整車安全、人身安全的影響，從而提高自己的質量素養和責任心，使每個人都樹立質量第一的思想，使每個人都成為檢查員，能自覺的發現生產過程中各方面、各環節的質量問題，尤其是自覺的負責自己的工作質量。比如說通過讓所有的員工都了解事故車的嚴重後果，並結合實際進行相關性分析，分析裝配過程的哪些方面與這些事故車相關，從而達到教育的目的。

二、從被動性入手，通過各種質量獎懲制度與員工福利掛鉤來提高員工的質量意識。表揚生產過程中質量問題的發現者，解決者；懲罰那些對質量問題不負責任，對質量問題隱瞞不報，私自處理、甚至製造質量問題的人員。

3. 質量控制規範制定

即制定與質量相關的各種規章制度、管理方法、作業標準，保證每個人在工作時有章可循，有法可依。質量控制規範制定分三個層次：第一層次是規章制度；第二層次是管理方法；等三層次是作業標準。

3.1規章制度主要有：

①《質量責任狀制度》；

②《文明生產規範》；

3.2管理方法主要有：

①《生產現場質量信息管理辦法》；

②《質量考核細則》；

③《AUDIT管理辦法》；培訓工作應改掉原有在生產線上師傅帶徒弟的方式，車間應建立一套完整的培訓體系。新員工必須在培訓區接受培訓，具備上崗資格後方可上線生產。已具備資格的老員工也可以進行新工種的培訓，培養他們的多技能，使生產線在管理上更具靈活性。

④《培訓管理辦法》；

⑤《工藝紀律管理考核辦法》；

⑥《質量事故處理辦法》；

⑦《檢驗管理辦法》；包括工位自控、序間檢驗、終檢管理辦法等。

3.3作業標準主要有：即怎樣做和作到什麼程度是合格的。

①《工藝文件》，包括包括工藝路線文件、生產過程工藝文件、質量特性文件、質量控制點文件等；

②《設備操作規範》，包括設備操作規程、工具標定、使用、保養管理辦法等；

③《檢驗文件》，包括各種檢查標準等；

在制定檢驗標準時，要注意也不能吹毛求疵，因為從一定程度上講，要想做到零缺陷是不可能的。只不過要把這些缺陷控制在用戶可以接受或不被注意的標準下即可。為了界定質量缺陷的影響，通常在裝配過程要根據質量特性的不同要求，進行重要度分級：

A：發生危及人身安全事故，喪失產品主要功能，嚴重影響外觀等隱含要求，產生立即反感及引起用戶申訴，整改工作量和難度大，改進周期長，複雜程度和技術含量大，批量大，損壞嚴重的質量事故。

B：影響整車性能和使用壽命，導致主要零部件損壞，重複性、多發性小毛病令用戶煩惱，可能提出申訴，技術含量和複雜程度居中偏上，工作量大，整改有一定難度的質量問題。

C：對整車性能和壽命影響不大，不至於引起用戶申訴，損失小，涉及範圍小，技術含量一般，雖屬偶發事件，但可消除不合格的潛在原因。

D：輕微的，不影響整車性能，損失小，技術含量低，可自行解決的質量問題，一般不會導致性能下降或不能行駛，無須更換零部件。

對與A類要求的控制項，會被設置成質量控制點，並且制定專門的質量控制文件。車間會著重進行控制，並對控制結果進行跟蹤記錄，確保其可追溯性。如有設計問題會立即形成立項。對於B類是QC小組及工業工程等有橫向能力的組織的長項。對於C及D類是一般可以通過培訓及班組建設及現場生產服務（如工裝、標識）來解決。

4. 管理實施

通過加強管理來推動各項管理規定，保證質量管理規定能夠在各個環節都能得到有效的執行。

在管理實施過程中要注意環節的質量控制，在各環節的質量控制中要注意如下幾個原則，一是客戶原則；二是重複檢驗原則。三是作業標準化。下面介紹一下總裝各環節的質量控制。

一、對上序(車身、配套件)質量控制；

二、裝配過程質量控制；

三、返修質量控制；

四、下序(銷售)及AUDIT質量反饋的處理；

現在具體介紹一下各環節的質量控制。

4.1對上序(車身、配套件)質量控制；

車身

1、在接車工位進行上序PDI,發現並向上序(車身車間及塗裝車間)進行反饋。

2、在生產過程的工位自檢、專檢、終檢重點檢查車身表面，發現車身及塗裝問題及時反饋上序部門，同時進行修補或更換。

配套件

1、主要利用工位自檢、檢測線、路試、終檢來發現並記錄配套件質量問題。

2、對於有問題的配套件設立紅箱子專門收集返廠。

3、對於有問題的配套件採取早例會、質量反饋的方式進行質量信息反饋。

4、對於已裝配後發現的配套件問題，進行分類處理：

A類為影響整車及人身安全零件，必須進行更換返修。

B類為影響整車功能的零件，必須進行更換返修。

C類為整車外觀及內飾質量，分兩種。一是A面，必須進行更換；二是其它內外飾表面，進行返修。

4.2生產過程質量控制

生產過程的質量控制主要分為如下9個方面進行：

1、工藝有效——與專業工藝處協調，保證生產線上工藝文件的有效性。

2、工位培訓 ——100%進行崗前培訓，合格後上崗。

3、工序自控 ——100%自檢、互檢並記錄。

4、班段長抽檢 ——班段長每班30台抽查一台車.

5、檢查員專檢 ——每一工段設立班組檢查返修工位和返修工進行檢查返修。

6、檢測線檢查 ——檢測整車的四輪定位、燈光、轉彀、尾氣、淋雨等測試

7、路試檢查 ——整車由路試員進行實際道路測試。

8、終檢檢查 ——整車內外飾及功能件檢查、外觀漆面、車型配置等。

9、車間AUDIT審核——每天一次。

9、工藝紀律檢查 ——工藝員每天進行工位點檢。

4.2返修質量控制

從一定程度上講，返修率的高低、返修水平的高低是一個企業工藝過程水平、質量水平的重要指標，返修量越大、返修水平越低，產品的質量水平越低。而返修量越小、返修水平越高，產品的質量水平越高。也就是說，很多的產品缺陷都是返修造成的，一是返修不徹底，沒有完全有效的去除缺陷，另一個就是由於返修的不規範，由於返修而造成新的問題。

對於同一種缺陷，可能有多種多樣的返修方法，而不同的返修方法會帶來不同的返修結果，個別的返修過程可能對於質量造成影響。

返修質量控制主要在五個方面：

1、有完善的返修工藝流程及工藝文件。

2、嚴格執行返修工藝進行返修，保證返修的一致性。

3、返修工必須是多技能的高技能工。

4、返修後要進行相應的檢查。

5、各工段間，特別在最終裝配線及總檢線建立質量缺陷反饋流程，及時反饋上序工段質量缺陷，使返修項逐漸減少。

4.3下序(銷售)及AUDIT質量反饋的處理

1、分析質量缺陷原因及責任人；

2、對責任人進行培訓及考核；

3、在檢查卡中增加相應的檢查項，加強控制。

4.4質量控制指標：

對於各環節的控制，最後要落實到具體化的指標，一般適用於總裝車間的質量衡量指標主要有：

1、工藝紀律考核指標：

2、AUDIT指標：QZS：QZF：。

3、直行率指標：

4、過程抽檢指標：

5、一次交檢合格率指標：

6、質量成本指標：

7、PDI合格率：

8、售後重大質量反饋項：

5. 持續改進

在整個質量制定及質量實施過程中，要不斷的對於各類問題進行分析，並找到更加切實可行的辦法，不斷的進行持續改進，特別對於過程中的難點、重點和一些容易失控的過程，要持續性的進行管理，持續的改進以求達到目的。

現在介紹一下總裝質量控制過程中的難點、重點和一些容易失控的方面：

(1)、作業標準化；前面提到，由於總裝的生產具有依賴「人」的特徵，那麼如何實現標準化作業，即讓人象機器人一樣工作，保證所有操作的一致性，就是一個較難控制的問題；

(2)、返修過程的標準化；同一缺陷或故障，不同的人可能有不同分返修方法，實際上總裝生產中的質量缺陷有很多是由於返修作業帶來的二次缺陷，那麼如何控制返修也是總裝質量控制一個較難的問題；

(3)、調試線控制；裝配零部件完成和調試產品車的階段；這個過程也是車間質量控制的重要的工作過程。實際上總裝下線車輛能否可靠的交付到用戶手中，其重要的控制點就是經過調試人員的調試確認整機沒有功能性問題來保證的。從這個意義上講，總裝調試工作的控制也顯得尤為重要，出現問題就是大問題，所以尤其要加強控制。