PFMEA如何進行原因分析？

失效原因分析的方法應把所有過程特性以及過程特性的所有變差來源，均在原因分析中識別出來。但多數工廠的PFMEA的原因為「違規作業，未按作業指導書作業，新員工，操作失誤，沒有培訓，員工技能不足，原材料不良，設備損壞等」，而預防措施則是「四大加強，」「加強培訓，加強控制，加強檢驗，加強管理」。（此處有笑聲）

什麼是PFMEA中有效的原因分析呢？應從以下方面展開：

1、硬體設施的精度與狀態，包括設備、工裝、模具、刀具、工具等的精度與狀態，如刀具在加工過程中的磨損，設備不發生劣化或磨損是不可能的，應統計其使用頻次進行壽命管理，也可以定期進行精度測量，以探測精度下降的程度，一般可以通過預測性保養來進行，但要注意，我們一般默認刀具的材質設計是合理的，不考慮刀具的材質差引起的過度磨損，那是MFMEA應考慮的內容；設備的狀態應保持設備基本條件，如油管堵塞，漏油等，應通過清掃、加油、緊固等預防性保養加控制。設備的初期故障是設計不良，不是PFMEA考慮的內容，更多的考慮運轉不良，操作不良，點檢不良，劣化不良，通過預防性與預測性保養來提高設備的精度與狀態。

2、動態工藝參數，如電壓、電流、溫度等，一般通過程序加工控制，如溫度390±10℃，390℃為設定參數，±10℃為顯示波動，第一步是工藝設計，通過經驗或DOE實驗設計確定參數選擇，第二步是工藝控制，通過設備探測超公差後報警或停機，目前好多設備無需參數設定，投產導入設定好的程序（電壓、電流、溫度等），員工日常操作中只需調入正確的程序即可，從而減少人為失誤也是一種有效的預防方法，當然更高級的設備是有自學習功能，當工藝參數接近上下限會自動調整，並根據產品的合格狀態自我學習與優化工藝參數，如鋼廠軋制中工藝。（正如金庸武俠小說所述，無招勝有招，手中無劍但心中有劍）。

3、靜態工藝參數，指的是在生產過程中的參數設定後，在加工中不會變化，如磨床上砂輪的轉速，砂輪轉速設定後不會變化，則不用將它們作為變差源考慮，但工藝設計也是PFMEA關注的點，設備的轉速，時間等將為作為靜態工藝在工藝設計中加以管理。如注塑保壓時間3s，是不能帶公差的，或者注塑保壓時間設定在2~3s。

4、輔助變數及輔助系統狀態，如夾緊工裝液壓氣壓，切削液的壓力、溫度、清潔度等，是設備正常工作所處的條件，一般在設備日常點檢中加以管控，如氣壓0.5~0.7mpa，通過氣壓調節閥控制在一定的範圍內，所以不能寫成0.6±0.1mpa（當然不排除有些設備可以設定氣壓的，那就變成的動態工藝了）。

5、操作要領，不要將作業者的知識技能作為參數或原因，更多是將作業者可能的錯誤記錄下來，當然更不能將加強培訓作為預防措施。如打螺釘時，原因不是「違規作業」，而是「扭力槍不垂直」，我們認為人犯錯是正常的，很明顯僅靠「培訓與懲罰」是不能解決問題的，所以在工藝設計過程中採用Poka-Yoke防錯法，針對不同的操作失誤，可以選擇有形防錯、有序防錯、計數型防錯和信息加強防錯等。不要將沒有培訓、新員工、員工不熟練作為PFMEA的原因，那是系統原因，如果哪個工廠的員工沒有培訓就上崗，那是會出人命的。

6、環境變數，如環境溫度、濕度、空氣潔凈度等，一般通過基礎設施來加以控制。別忘了，5S的定置、標識也是非常重要的，如拿錯材料，失效的原因為缺少標識，缺少位置等。

7、來料產品特性，如加工餘量、定位孔/面的精度、材料金相/硬度/濕度（含水量）等，一般傳遞給此前工序的過程中加以控制。但在加工過程中，由於線邊儲存過程中的問題是必須加工考慮的，如包裝箱缺少防護引起的材料變形。