汽車燈具開發流程簡介

汽車燈具的內部結構複雜，造型制約因素多，同時與周邊件配合密切，種種因素導致其開發周期相對較長，業內稱其為瓶頸件。須在開發過程中重點管控。現對燈具開發流程做一個簡單介紹。

一·燈具的主要結構介紹：

1/依功能分類：

根據不同車型定義，大燈的功能構成略有不同，通常情況下主要由：遠光燈/近光燈/轉向燈/角燈/日間行車燈/位置燈等。很多情況下遠光燈和近光燈可以集成到一起。日間行車的與位置燈集成為一個。

如上圖所示的大燈主要由遠光燈/近光燈/轉向燈/日間行車燈/位置燈構成。

2/依光源類型分類：

遠光燈與近光燈：鹵素燈/氙氣燈/LED等

日間行車燈：LED+導光帶/LED顆粒等

轉向燈：通常為鹵素燈

二·燈具的各個開發階段詳解：

1/造型階段

不同於其它造型， 燈具的造型分為A1面和A2面，簡單來說，A1面指的是燈罩的外形。這部分造型與整個車身造型融為一體，劃分了燈具的邊界，同事兌燈罩的形狀有了確切的定義。A2面指的是透明燈罩下能夠看到的燈具內部結構的造型。通常情況下A1面的的邊界限制了A2面的邊界，故在設計A1面時要充分考慮燈具內部結構是否能夠布置下，是否能夠滿足工廠要求，如在前期不能充分驗證，會導致後期A2面無法造型，只能回頭對A1面進行修改，導致項目延期。所以在A1面未凍結的時候就要開展A2面的設計工作。在A2面的過程中也需要工程介入進行大量的工程分析，主要包括布置空間校核，模流分析，散熱分析，配光分析等。正常的開發中一般需要三輪的校核，但具體情況需具體分析。通常情況下在這個階段校核的時候需要製作一些簡易的工廠數據，幾乎所有項目在這個階段會安排一個RP件驗證，既驗證了造型，同時製作的RP件可以用於更詳細的工廠分析。值得注意的是造型A面幾乎永遠不可能完全滿足工廠上的所有要求，故在這個過程中需要進行取捨，可以將部分問題進行保留在後期進行工程數據製作是予以解決，因為在調整A2面的過程中往往有調整一個問題導致其他問題的情況，在這裡如果耽誤太多時間的話會導致項目無限延期下去，所以要有一定的取捨，將小問題予以保留，但這需要一定的經驗來判斷。A2面凍結標誌著造型階段的結束。

2/數據設計階段

A2面凍結後即正式進入數據設計階段，在該階段對整個燈具結構進行詳細設計，該階段將會有大量的與周邊件的交流，校核分析。以免發生干涉。通常情況下，數據設計周期自A2面凍結開始算起4個月左右，在該階段也要同時介入模具的初步結構設計，充分校核模具問題，這意味著在此階段要首先進行模具定廠工作。一般情況下會在第三個月再次進行RP件製作，這個階段的RP件內部結構幾乎與量產的數據十分接近，旨在最後的階段對NC數據進行更加詳細的校核。在3D數據凍結後需大約1個月的周期時間來製作2D圖紙，圖紙對於模具的製作十分有用。

3/模具開發階段

完成數據凍結後，後續的模具加工周期相對問題就少很多，凍結後的3D數據移交至模具廠家後，廠家首先兌數據進行最後的確認，此階段一般不會又太大的問題，大部分的問題幾乎在數據設計之前全部解決完成。模具開發周期大約為120天。小的零部件周期較短，燈殼/燈罩/反光鏡/大的裝飾框周期相對較長。大燈一般會分成15個零部件左右，由不同的模具廠進行加工，各個廠家的加工工具不同，導致計劃比較亂，在此模具的加工流程做一個簡單介紹，大家可按此加工流程進行把控。

每個零部件的模具都分為動模和定模，動模和定模同步進行加工，一般的流程如下：

鑽孔—>粗加工—>淬火—>精加工—>線割—>頂出機構及鑲塊粗加工及精加工—>電火花—>研配—>拋光—>對碰—>堵水—>調試—>安裝—>試模

以上為基本流程，在該過程中部分工序會稍作調整，不過每個零部件的加工順序都是鑽孔—>粗加工—>精加工。不同廠家的設備不同，計劃中體現的叫法也略有差異。

4/模組/工裝檢具製作

模具加工的同時，同步進行模組的開發以及工裝檢具的開發，工裝檢具主要用於最後的總成件檢驗，確保整個燈具合格。

5/試模並量產

所有的零部件都試完模後既可以進行組裝了。進行幾輪調試後，就達到量產狀態了，當然也要進行大量的相關試驗後才可以最終上市。

以上為粗略的流程，詳細的工作還要很多工作開展，因本人能力有限，如又錯誤也請高人不吝指正，謝謝！