鑄造生產過程中14個缺陷及解決方法(上)

目前，雖然很多傳統鑄造廠都有嫻熟的鑄造技術。但在生產過程中難免會出現疏漏，造成鑄件缺陷。這些缺陷與鑄造工藝、鑄造材料等很多因素有關，對應的解決方法也不同。因此，要成功解決這些缺陷，我們要進行綜合分析，鑄件訂單網為大家整理了鑄件常會出現的14個缺陷及解決方法。

1.澆不到

鑄件局部有殘缺、常出現在薄壁部位、離澆道最遠部位或鑄件上部。殘缺的邊角圓滑光亮不粘砂。

產生原因：

澆注溫度低、澆注速度太慢或斷續澆注；

橫澆道、內澆道截面積小；

鐵水成分中碳、硅含量過低；

型砂中水分、煤粉含量過多，發氣量大，或含泥量太高，透氣性不良；

上砂型高度不夠，鐵水壓力不足。

解決方法：

提高澆注溫度、加快澆注速度，防止斷續澆注；

加大橫澆道和內澆道的截面積；

調整爐後配料，適當提高碳、硅含量；

鑄型中加強排氣，減少型砂中的煤粉，有機物加入量；

增加上砂箱高度。

2. 未澆滿

鑄件上部殘缺，直澆道中鐵水的水平面與鑄件的鐵水水平面相平，邊部略呈圓形。

產生原因：澆包中鐵水量不夠；

澆道狹小，澆注速度又過快，當鐵水從澆口杯外溢時，操作者誤認為鑄型已經充滿，停澆過早。

解決方法：

正確估計澆包中的鐵水量；

對澆道狹小的鑄型，適當放慢澆注速度，保證鑄型充滿。

3. 損傷

鑄件損傷斷缺。

產生原因：

鑄件落砂過於劇烈，或在搬運過程中鑄件受到衝撞而損壞；

滾筒清理時，鑄件裝料不當，鑄件的薄弱部分在翻滾時被碰斷；

冒口、冒口頸截面尺寸過大；冒口頸沒有做出敲斷面（ 凹槽）。或敲除澆冒口的方法不正確，使鑄件本體損傷缺肉。

解決方法：

鑄件在落砂清理和搬運時，注意避免各種形式的過度衝撞、振擊，避免不合理的丟放；

滾筒清理時嚴格按工藝規程和要求進行操作；

修改冒口和冒口頸尺寸，做出冒口頸敲斷面，正確掌握打澆冒口的方向。

4. 粘砂和表面粗糙

粘砂是一種鑄件表面缺陷，表現為鑄件表面粘附著難以清除的砂粒；如鑄件經清除砂粒後出現凹凸不平的不光滑表面，稱表面粗糙。

產生原因：

砂粒太粗、砂型緊實度不夠；

型砂中水分太高，使型砂不易緊實；

澆注速度太快、壓力過大、溫度過高；

型砂中煤粉太少；

模板烘溫過高，導致表面型砂乾枯；或模板烘溫過低，型砂粘附在模板上。

解決方法：

在透氣性足夠的情況下，使用較細原砂，並適當提高型砂緊實度；

保證型砂中穩定的有效煤粉含量；

嚴格控制砂水分；

改進澆注系統，改進澆注操作、降低澆注溫度；

控制模板烘烤溫度，一般與型砂溫度相等或略高。

5. 砂眼

在鑄件內部或表面充塞有型砂的孔眼。

產生原因：

型砂表面強度不夠；

模樣上無圓角或拔模斜度小導致鉤砂、鑄型損壞後沒修理或沒修理好就合箱；

砂型在澆注前放置時間過長，風乾後表面強度降低；

鑄型在合箱時或搬運過程中損壞；

合箱時型內浮砂未清除乾淨，合箱後澆口杯沒蓋好，碎砂掉進鑄型。

解決方法：

提高型砂中粘士含量、及時補加新砂，提高型砂表面強度；

模樣光潔度要高，併合理做出拔模斜度和鑄造圓角。損壞的鑄型要修好後再合箱；縮短澆注前砂型的放置時間；

合箱或搬運鑄型時要小心，避免損壞或掉入砂型腔砂粒；

合箱前清除型內浮砂，並蓋好澆口。

6. 披縫和脹砂

披縫常出現在鑄件分型面處，是垂直於鑄件表面，且厚薄不均勻的薄片狀金屬突起物。 脹砂是鑄件內、外表面局部脹大，形成不規則的瘤狀金屬突起物。

產生原因：

緊實度不夠或不勻；

面砂強度不夠、或型砂水分過高；

液態金屬壓頭過大、澆注速度太快。

解決方法：

提高鑄型緊實度、避免局部過松；

調整混砂工藝、控制水分，提高型砂強度；

降低液態金屬的壓頭、降低澆注速度。

7. 抬箱

鑄件在分型面處有大面積的披縫，使鑄型外形尺寸發生變化。抬箱過大，造成跑火——鐵水自分型面外溢，嚴重時造成澆不足缺陷。

產生原因：

砂箱未緊固、壓鐵質量不夠或去除壓鐵過早；

澆注過快，衝擊力過大；

模板翅曲。

解決方法：

增加壓鐵重量，特鐵水凝固後再去除壓鐵；

降低澆包位置，降低澆注速度；

修正模板。

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