數控機床加工時常見的8種故障及解決方案總結
1、工件尺寸準確，表面光潔度差
故障原因
刀具刀尖受損，不鋒利；
機床產生共振，放置不平穩；
機床有爬行現象；
加工工藝不好。
解決方案
刀具磨損或受損後不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀;機床產生共振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩;機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲杠滾珠磨損或鬆動，機床應注意保養，上下班之後應清掃鐵絲，並及時加潤滑油，以減少摩擦;選擇適合工件加工的冷卻液，在能達到其他工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速。
2、工件產生錐度大小頭現象
故障原因
機床放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩；
車削長軸時，貢獻材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象；
尾座頂針與主軸不同心。
解決方案：
使用水平儀調整機床的水平度，打下紮實的地基，把機床固定好提高其韌性;選擇合理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀;調整尾座。
3、驅動器相位燈正常，而加工出來的工件尺寸時大時小
故障原因
快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來；
在長期摩擦損耗後機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死；
刀架換刀後太松，鎖不緊；
編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束了；
系統的電子齒輪比或步距角設置錯誤。
解決方案：
快速定位速度太快，則適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常工作;在出現機床磨損後產生拖板、絲桿鶴軸承過緊卡死，則必須重新調整修復;刀架換刀後太松則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等;如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序;若發現尺寸偏差太大則檢查系統參數是否設置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數是否被破壞，出現此現象可通過打百分表來測量。
4、工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化
故障原因
快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來；
在長期摩擦損耗後機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死；
刀架換刀後太松，鎖不緊；
編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束了；
系統的電子齒輪比或步距角設置錯誤。
解決方案：
快速定位速度太快，則適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常工作;在出現機床磨損後產生拖板、絲桿鶴軸承過緊卡死，則必須重新調整修復;刀架換刀後太松則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等;如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序;若發現尺寸偏差太大則檢查系統參數是否設置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數是否被破壞，出現此現象可通過打百分表來測量。
5、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位
故障原因
振動頻率的重疊導致共振；
參數設置不合理，進給速度過大，使圓弧加工失步；
絲桿間隙大引起的鬆動或絲桿過緊引起的失步，同步帶磨損。
解決方案：
找出產生共振的部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理編製程序;對於步進電機，加工速率F不可設置過大;機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大或刀架鬆動等;更換同步帶。
6、批量生產中，偶爾出現工件超差
故障原因
必須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性，由於裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現象;
數控系統可能受到外界電源的波動或受到干擾後自動產生干擾脈衝，傳給驅動致使驅動接受多餘的脈衝驅動電機奪走或少走現象。
解決方案：
了解掌握其規律，盡量採用一些抗干擾的措施，如：強電場干擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗干擾的吸收電容和採用屏蔽線隔離，另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點最近，採取一切抗干擾措施避免系統受干擾。
7、工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準確
故障原因
該程序段程序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求。
解決方案：
螺紋程序段時出現亂牙，螺距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配置(編碼器)和該功能的客觀因素。
8、工件的每道工序都有遞增或遞減的現象
故障原因
程序編寫錯誤；
系統參數設置不合理；
配置設置不當；
機械傳動部件有規律周期性的變化故障。
解決方案
檢查程序使用的指令是否按說明書規定的要求軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把百分表定位在程序的起點讓程序結束後拖板是否回到起點位置，再重複執行即便觀察其結果，掌握其規律;檢查系統參數是否設置合理或被認為改動;有關的機床配置在連接計算耦合參數上單計算是否符合要求，脈衝當量是否準確;檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規律性故障現象，若有則檢查其關鍵部分並給予排除。
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