APQP的產品質量先期策劃和控制計劃使用指導

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備註：本文只做參考，是否適合由自己判斷，僅代表個人觀點；

產品質量先期策劃和控制計劃(A P Q P)

1.1 組織APQP組織：橫向職能小組(多方論證小組)，主要活動有：

(1) 特殊特性的開發和確定；

(2) 失效模式和後果的分析和評審；

(3) 制定控制措施；

(4) 控制計劃的制定與評審。

1.2 確定小組的任務範圍及其職責

① 選出項目小組組長，項目小組組長負責監督策划過程。

② 確定每一代表方的角色和職責。

③ 明確內部和外部的顧客。

④ 確定顧客的要求。

⑤ 確定小組職能及小組成員。應明確哪些個人或供應商應加入橫向職能小組，哪些可以不需要參加。

⑥ 理解顧客的期望。如：設計、試驗次數。

⑦ 對所提出來的設計、性能要求和製造過程評定其可行性。

⑧ 確定成本、進度和必須考慮的限制條件。

⑨ 確定所需的來自於顧客的幫助。

⑩ 確定橫向職能小組開展工作的文件化過程和方法。

1.3 加強小組間的聯繫、培訓

1.4 爭取顧客的參與

1.5 運用同步技術（又稱同步工程、並行工程）。

並行工程相對於傳統的串列工程(逐級轉換工程)而言，是對產品設計及其相關過程(包括製造過程和支持過程)進行並行、一體化設計的一種系統化的工作模式。這種工作模式力圖使開發者從一開始就考慮到產品全生命周期中的所有因素，包括質量、成本、進度及用戶需求。

1.6 制定控制計劃

一般需制定三個階段的控制計劃：① 樣件試製；② 小批量試生產；③ 批量生產。

1.7 解決策劃中的問題

對策划過程中遇到的問題，可列出解決問題的責任和時間矩陣表。解決問題時，要多方論證，並使用適當的分析技術，比如因果分析圖、試驗設計(DOE)等。

1.8 制定開展APQP工作的進度計劃：APQP的5個階段：計劃和確定項目；產品設計與開發；過程設計與開發；產品與過程確認；反饋、評定和糾正措施。

不同類型企業產品質量策劃責任矩陣圖

策劃內容

企 業 類 型

第一類企業

(有設計責任)

第二類企業

(僅限制造)

第三類企業

(服務型企業)

確定CFT的任務範圍及其職責

√

√

√

計劃和確定(本書第1.2)

√

產品設計和開發(本書第1.3)

√

可行性(本書第1.3(13))

√

√

√

過程設計和開發(本書第1.4)

√

√

√

產品和過程確認(本書第1.5)

√

√

√

反饋、評定和糾正措施(本書第1.6)

√

√

√

控制計劃(本書第1.7)

√

√

√

註：「√」表示與之相關。

2、各階段任務

2.1計劃和確定項目階段：了解顧客需要和期望，決定要開發的產品／項目並確定產品／項目開發計劃。

2.1.2輸入

(1) 顧客的呼聲：內部和／或外部顧客的抱怨、建議、資料和信息。顧客呼聲的來源：① 市場信息； ② 保修記錄；③ APQP小組成員的經驗。

(2) 顧客業務計劃和營銷戰略

(3) 優秀者的產品／過程基準（標杆）數據

(4) 產品／過程沒想

(5) 產品可靠性研究

2.1.2輸出

(1) 可度量的設計目標

(2) 可靠性和質量目標

(3) 初始材料清單、初定的供應商名單

(4) 初始過程流程圖

(5) 產品及過程特殊特性的初始清單

(6) 產品保證計劃：包括但不限於以下內容：

·產品／項目要求。

·確定可靠性、耐久性和分配目標和／或要求。

·風險評估。評定新技術、複雜性、材料、應用、環境、包裝、服務和製造要求或其他任何會給項目帶來風險的因素。

·進行失效模式分析(FMEA)。

·制定初始產品／項目標準。

(7) 管理者支持

2.2產品的設計和開發階段

2.2.1輸入：計劃和確定項目階段的輸出是本階段的輸入。

2.2.2輸出

(1) 設計失效模式和後果分析(DFMEA)

(2) 可製造性(DFM)和可裝配性(DFA)設計分析（設計中需考慮同步工程）。

主要考慮以下項目：

·設計對製造變差的敏感性。

·製造和/或裝配過程。

·尺寸公差。

·性能要求。

·零部件數量。

·過程調整。

·材料搬運等。 設計完成後，要進行DFM/DFA評審，填寫DFM／DFA評審報告(見表1—2)。

表1-2 DFM／DFA評審報告

顧客或廠內產品/零件號： 產品／零件名稱：

設計人員： 設計完成日期：

評審日期：

評審項目

評審結論

1．設計對製造變差的敏感性

2．製造和裝配過程

3．尺寸公差

4．性能要求

5．部件數

6．過程調整

7．材料搬運

評審人員：

姓名

部門

職位

姓名

部門

職位

編製／日期：

審核／日期

批准／日期：

(3) 設計驗證

(4) 設計評審，包括：

·設計滿足設計輸入要求的程度。

·設計與過程能力(設備、設施、技能、環境等)的匹配。

·可製造性、安全性、可靠性、可維修性要求。

·功能和操作要求。

·構成要素的相容性。

·對環境的適應性，設備、設施及材料的選擇。

·標準化程度。

·可行性(技術、環境、顧客接受程度等)。

·DFMEA的正確性。

·實際驗證(計算機模擬試驗／台架試驗/試運行等)的結果等。

(5) 樣件製造控制計劃與樣件製造

(6) 技術圖樣

(7) 技術標準(工程規範)

(8) 材料標準

(9) 圖樣和標準的更改

(10) 新設備、工裝和設施要求

(11) 產品和過程的特殊特性（一定要體現在控制計劃中）。

(12) 量具／試驗設備要求

(13) 小組可行性承諾和管理者的支持（「設計信息檢查表」和「小組可行性承諾表」）。

2.3 過程設計和開發階段

2.3.1輸入：產品沒計和開發階段的輸出足本階段的輸入。

2.3.2輸出

(1) 包裝標準（包裝標準一般包含在產品標準中）。

(2) 產品／過程質量體系的評審（用「產品／過程質量檢查表」）。

(3) 過程流程圖（用「過程流程圖檢查表」對其進行檢查）。

(4) 車間平面布置圖（用「車間平面布置圖檢查表」進行評價）。

(5) 特性矩陣圖（顯示產品特性與工序過程的對應關係）。

特性矩陣圖(舉例)

特 性

工 序

……

工序5

粗車

……

工序12

滲碳淬火

……

A 尺寸

B 端面跳動

C 硬度HRC58～62

……

註： 代表強相關；代表一般相關； 代表弱相關。

(6) 過程FMEA（用「過程FMEA檢查表」對過程FMEA進行檢查）。

(7) 試生產控制計劃（用「控制計劃檢查表」進行檢查）。

(8) 過程指導書

(9) 測量系統分析計劃

(10) 初始過程能力研究計劃

(11) 包裝規範

(12) 管理者支持：評審應有管理者參加，APQP小組應隨時彙報進展情況。

2.4 產品和過程確認階段

2.4.1 輸入：過程設計和開發階段的輸出是本階段的輸入。

2．4.2 輸出

(1) 試生產，以驗證製造過程的有效性。

試生產的數量通常由顧客設定，但可以超過這個數。通過試生產，進行如下一些工作：

·初始過程能力研究。

·測量系統評價。

·最終可行性評估。

·生產確認試驗。

·生產件批准。

·包裝評價。

·首次能力(FTC)認定。

·質量策劃認定。

(2) 測量系統評價

(3) 初始過程能力研究

(4) 生產件批准

(5) 生產確認試驗(按照產品標準規定的試驗要求進行型式試驗。型式試驗的內容至少包括：全尺寸檢驗、材料試驗、性能(功能)試驗)。

(6) 包裝評價(正常運輸中免受損傷、在不利環境下受到保護,可採用試運裝和試驗)。

(7) 生產控制計劃(用「控制計劃檢查表」進行檢查)。

(8) 質量策劃認定和管理者支持（用「產品質量策劃總結和認定」表進行總結和認定）。

要保證產品首次發運前，以下項目得到評審：

·是否建立了完善的控制計劃。

·過程指導書(工藝規程、作業指導書等)是否包含控制計劃中規定的所有產品和過程特殊特性，是否包括過程FMEA中的建議措施，是否與過程流程圖、控制計劃相一致。

·特殊量具／檢測設備的MSA與使用方法是否正確。

1.6反饋、評定和糾正措施階段

反饋、評定和糾正措施階段，是根據過程生產、產品使用、交付服務中得到的信息·改進產品質量策劃中的不足，提高顧客滿意程度的階段。

1.6.1 反饋、評定和糾正措施階段的輸入

產品和過程確認階段的輸出是本階段的輸入。

1.6.2反饋、評定和糾正措施階段的工作／輸出

(1) 減少變差

在正式生產階段，應利用控制圖和其他統計工具識別過程變差。應組織相關部門對產生變差的原因進行分析，並採取措施減少變差，以持續改進和提高產品質量和過程能力。

(2) 顧客滿意度的評價

應經常與顧客進行溝通，根據顧客的意見，評估APQP的有效性·並作出必要的改進以增強顧客的滿意度。

(3) 交付和服務

在交付和服務階段，與顧客繼續合作以持續不斷的改進和解決問題，這一階段的改進，有利於減少不必要的過程、庫存和質量成本，並為下一個產品的開發提供經驗。

1.7控制計劃

1.7.1 控制計劃的說明

(1) 控制計劃是控制產品和過程系統的書面描述，其目的是確保產品製造過程處於受控狀態。

控制計劃描述了過程的每個階段(包括進貨、過程中、出廠)所需的控制措施。重點在於表明產品的重要特性和技術要求，更多的是針對產品／過程的參數。

(2) 控制計劃協助企業按顧客要求製造出優質產品，它是以提供結構性的途徑來達到這一目標的。

(3) 控制計劃不能代替作業指導書。控制計劃主要是給工程師使用的，一般不能直接指導生產。因此要根據控制計劃中要控制的項目和要求，編製一系列作業指導書，供現場的具體操作人員使用。

(4) 一個單一的控制計劃可以適用於以相同過程、相同原料生產出來的同一個系列的產品。

(5) 為了有助於說明，必要時可為控制計劃附上簡圖。

(6) 控制計劃是—動態文件，應隨著測量系統和控制方法的改進而更新。

(7) 控制計劃中要求對避免不合格產品或操作失控制定反應計劃。

1.7.2控制計劃的內容

控制計劃中必須有對產品和過程的特殊特性、產品的檢驗和試驗進行控制的內容。

控制計劃是用來對需要控制的產品和過程的特殊特性、產品的檢驗和試驗確定管理內容的，包括所要控制的因素、控制項目的界限、控制方法、檢查方法和頻次、反應計劃等內容。

必須注意的是，控制計劃不能代替作業指導書。控制計劃主要是給工程師使用的，不能直接指導生產，因此要根據控制計劃中要控制的項目和要求，編製一系列各類指導現場生產用的文件，如過程作業指導書、檢驗作業指導書、設備點檢表等，供現場的具體操作人員使用。

1.7.3制定控制計劃的時機

一般需制定三個階段的控制計劃：

(1) 樣件試製控制計劃

在樣件試製前，要制定樣件試製控制計劃。樣件製造控制計劃是描述樣件製造過程中對產品和過程的特殊特性、產品的檢驗和試驗(尺寸測量、材料及性能試驗)進行控制的文件。

(2) 小批量試生產控制計劃

在小批量試生產前，要制定小批量試生產控制計劃。小批量試生產控制計劃是描述小批量試生產中對產品和過程的特殊特性、產品的檢驗和試驗(尺寸測量、材料及性能試驗)進行控制的文件。

(3) 批量生產控制計劃

在小批量試製鑒定後，批量生產前。要根據試生產的實際情況和生產經驗，對試生產控制計划進行修訂和擴展，形成生產控制計劃，為批量生產中產品和過程的特性、過程式控制制、產品的檢驗和試驗、測量系統的控制提供指導。

三個不同階段的計劃，其闡述的重點不同，前兩者以尺寸測量、材料和性能試驗為核心。

1.7.4制定控制計劃的程序

(1) 確定產品和過程的特殊特性。

在確定產品和過程的特殊特性時。要充分利用下列信息：

·過程流程圖。

·系統／設計/過程FMEA。

·相似產品的經驗。

·設計評審。

·APQP小組成員的經驗。

·優化方法(如QFD，DOE)，等等。

(2) 針對產品和過程的特殊特性及其他特性，確定需要控制的內容。

控制的內容中必須有對產品和過程的特殊特性、產品的檢驗和試驗進行控制的描述。

(3) 確定為避免生產不合格品或操作失控所需的糾正措施(即制定反應計劃)。

(4) 填寫標準的「控制計劃」表格。

(5) 做好控制計劃的跟蹤管理。

控制計劃是一動態文件，當測量系統和控制方法改進時。要及時更新控制計劃。

1.7.5控制計赳標準表格的使用

控制計劃沒有統一的格式要求，各公司可以根據其實際情況進行設計。ISO／TS 16949、QS9000從標準化的角度考慮，設計了一種控制計劃標準表格(見案例1-1)。下面就控制計劃標準表格各欄目的填寫要求作一詳細說明：

(1) 樣件、試生產、生產((1)為表格中的序號，以下類推)

選擇控制計劃的類別，在其前面的方框內打上「×』，符號。

(2) 控制計劃編號

填人控制計劃的編號，以便查詢。

(3) 零件編號／最新更改等級

填入被控制的系統、子系統或部件編號。必要時填入圖樣的最新版本和／或發布日期。

(4) 零件名稱／描述

填入被控制的產品j過程的名稱。

(5) 組織／工廠

填入制定控制計劃的公司和適當的分公司/工廠/部門名稱。

(6) 組織代碼

填寫顧客給組織的識別碼。如顧客沒有給定，則不填。

(7) 主要聯繫人／電話

填寫負責控制計劃的主要聯繫人姓名和電話號碼。

(8) 核心小細

填入制定控制計劃最終版本的人員的姓名、部門、電話（建議將所有人員的姓名、部門、電話、地址等記錄在一張附表上）。

(9) 組織／工廠批准／日期

必要時，要獲得負責的製造廠批准。填入批准人的姓名和批准日期

(10) 日期(編製)

填入首次編製控制計劃的日期。

(11) 日期(修訂)

填入最近修訂控制計劃的日期。

(12) 顧客工程批准／日期

顧客有要求時，要獲得顧客技術部門的批准。由顧客技術部門將批准填入。

(13) 顧客質量批准／日期

顧客有要求時，要獲得顧客質量代表的批准。由顧客質量代表將批准填入。

(14) 其他批准／日期

如有其他要求，則由其他人員將批准填入。

(15) 零件／過程編號

填入加工過程編號。該項目編號通常參照於過程流程圖。如果有多零件編號存在(如：組件)，那麼應相應地列出單個零件編號和它們的過程編號。

(16) 過程名稱／操作描述

填入過程流程圖中最能描述所述活動的過程/操作名稱。

(17) 生產用機器、裝置、夾具、工裝

適當時，填入每一操作用的加工裝備，如機器、裝置、夾具或其他工具。

(18) (特性)編號

對每一過程中的產品特性和過程特性分別按順序編號。並填入。

(19) 產品(特性)

在此填入在圖樣或其他技術文件中規定的產品特殊特性以及其他的產品特性。這些特性將作為產品檢測的項目。

在圖樣或其他技術文件中所描述的部件、零件或總成的特點或性能稱為產品特性。

核心小組應識別出產品的特殊特性，要保證所有的特殊特性都應列入控制計劃中。此外還可將在正常操作中進行過程常規控制的其他產品特性列入控制計劃。

(20) 過程(特性)

在此填入在技術文件中規定的過程特殊特性以及其他的必要的過程特性。

過程特性是指影響產品特性的過程參數。過程特性僅能在其發生時才能測量。核心小組應識別和控制過程特性的變差以最大限度減少產品變差。

對於每一個產品特性，可能有一個或更多的過程特性影響它。同樣，在某些過程中，一個過程特性可能影響數個產品特性。

(21) 特殊特性分類

這一欄用來填入特殊特性的類型，或者空著。特殊特性的類型一般用符號標識。

顧客對特殊特性標識符號有規定時，對外的控制計劃按顧客規定的符號進行標識；對內的控制計劃，一般使用公司內部的特殊特性標識符號。為此要建立公司標識符號與顧客標識符號的對照表。當然，可同時使用顧客規定的特殊特性符號和公司規定的特殊特性符號，即對顧客指定的特殊特性，使用顧客規定的特殊特性符號；對公司自己開發的特殊特性，使用公司規定的特殊特性符號。

克萊斯勒、福特和通用汽車公司三大汽車公司的特殊特性標識符號見表1—3。

產品項目工程師在相關的文件(如流程圖、控制計劃、作業指導書、FMEA、圖紙等)中要對特殊特性進行標識。除了要標識顧客指定的產品和過程特殊特性外，還應標識本公司開發的產品和過程的特殊特性。

產品和過程特性分級的目的是為了更好的保證產品質量，對關鍵特性進行重點控制和重點管理。

1．特殊特性定義

特殊特性(special characteristic)：可能影響產品的安全性或法規符合性、配合、功能、性能或其後續過程的產品特性或製造過程參數。

2．產品特性分級的定義及分級標誌

(1)產品特性分級的定義

① 關鍵特性：如果超出規定的界限就會導致人的生命和財產的損失或使產品喪失功能。

② 重要特性：如果超出規定的界限就會導致產品功能失誤或降低原有的使用功能。

③ 次要特性：即使超出規定的界限，對產品的使用性能也不會產生影響或只產生輕微的影響。

一般所說的特殊特性包括關鍵特性和重要特性。

(2)產品特性分級的標誌

3．過程特性分級的定義及分級標誌

(1) 過程特性分級的定義

過程特性是指影響產品特性的製造過程參數，一般分為：

① 關鍵特性：這種特性在工序中可能偶爾存在著偏離公差的重大波動，並且將產生難以令人接受的過高的長期平均不合格品率或次品率。

② 重要特性：這種特性在工序中可能偶爾存在著偏離公差的波動，並且將產生較低的長期不合格品率或次品率。

表1-5產品／過程特性分級的標誌(僅供參考)

特性分級

級 別

特性分級標誌形式

第1種形式

第2種形式

第3種形式

第4種形式

第5種形式

第6種形式

關鍵特性

或[1]

S

[G]

[A]

重要特性

[2]

I

[z]

[B]

次要特性

[3]

不標誌

不標誌

[C]

註：很少採用第六種標誌形式。

③ 次要特性：這種特性在工序中可能偶爾存在著偏離公差的波動，但不會產生長期不合格品率或次品率。

一般所說的特殊特性包括關鍵特性和重要特性。

(2)過程特性分級的標誌 見表1—5。

(25) 控制方法：可採用SPC(統計過程式控制制)、檢驗單、防錯技術(自動/非自動)等方法對操作進行控制。如使用複雜的控制程序，則應在該欄填寫控制文件編號。

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