工廠車間生產一二三問

作者：蘇雨璇

本篇主要想聊聊我在車間遇到的幾個比較困惑的問題，希望可以得到各位老師的點撥。

1、關於標準工時

我們所學過的標準工時就是觀測時間加上寬放時間。然而這個標準時間與實際時間差別很大，我們實際作業中，會有不良品返修，加工不同產品的時候會有設備換型調機時間等等這些不可控因素，還有人員走動，取料，搬運等可控因素在裡面。

這樣造成的結果就是我們實際生產量遠遠低於運用標準工時的理論生產量，而我們車間領導一發現還有提升的空間就會給生產線提升產量，造成工人怨聲載道。這樣一來，每次我們去車間收集工時的時候，工人就會抱怨我們的工時給的不合理。

我比較困惑的第一個問題是：我們的標準工時裡面到底應不應該包括不良品返修時間和設備換型調機時間？

2、多品種小批量

現如今消費者對產品的差異化與個性化需求越來越大，工廠多品種小批量生產方式也越來越普遍。但是這種生產方式帶來的問題也挺多，我們車間常見的就是設備換型時間長。比如上午包塑機生產了一百件非標產品，生產之前換一次模具，50分鐘！加工完後再換模具加工其他的產品，又50分鐘！

加工完了後，發現上午加工的100件產品檢測出來4個不良品，然後為了這4個不良品，又需要換一次模具，50分鐘！這樣一來時間浪費非常嚴重。所以我的第二個問題是：如何縮短這種多品種小批量生產模式帶來的無效時間？

3、公司的優點

公司自動化程度雖然很高，機加工車間一人看管多台機。然而實際上每台機生產出來的產品都要經過人工的挑選，而且機台需要人的看管。這樣一來，當換了另外一種產品，改車的時間有時候會花掉四五個小時，在這段時間內，如果其他機台出現問題，比如切削液沒有，或者刀具磨損，就會加工出來很多的不良品。其實自動化程度雖然高，但是工人的工作量也特別大。

組裝車間中，在產品組裝的時候，經常性的會發生機加工的產品來料不及時現象，本該成批組裝的產品不得不分批生產，增加了設備換型次數，降低了生產效率。我比較困惑的第三個問題是，我眼裡看到的都是比較不好的方面，事實上公司的發展還挺好，訂單也有增加的趨勢，一個企業能如此發展肯定有他的優點，那麼我應該從哪些方面去發現他的優點？

IE點評

朱興兵（東莞一民營辦公用品企業生產總監）：

標準工時是一參照標準，不同企業有不同運用，可以加上不良和換模工時，關鍵在於所有產品標準工時的致性。

老李（乳製品企業生產部長）：

1.標準工時不包括返工時間，設備換型時間是算在計劃停機時間裡的

2.熟練工，排產計劃的準確靈活 ，周期性排產

3.勞動生產率來評定

Daniel（北美一家日企的TPS Engineering）：

第一個問題，每個公司關於標準工時的設定會有一些小差別。我們公司會把C/O的時間算進去，但次品返修不應該算進去。另外，實際操作中發生的取料，人員走動，搬運等因素的體現，就是因為標準工時設定後，能夠更直觀的發現這些浪費，也是進一步改善的目標。

如果把返修時間也算到標準工時里，其實是掩蓋問題的手段，工人雖然滿意了，但公司也失去了發現次品產生原因的機會（把石頭暴露出來，才會有解決問題的緊迫感）。

第二個問題，可不可以100%質檢加safety stock？因為對產品的特點和需求不是太了解，不敢妄下結論。還有換模時間可否繼續改進？速斷換模時間後，可以緩解鮮有問題，而且也有機會施行更頻繁地換模。

周同學（河南一家地方國企的改善專員）：

第一，標準工時在福特製時候特別流行。有這麼一句話，福特保證每個工人八個小時的工作量是一樣的。如何保證一樣，需要各級管理者去核定。所以第一個問題，困惑在於——我們總是試圖通過一次改善而打造完美的生產線，這本身就是不可能的，也是偽邏輯。不然還叫持續改善？

第二個問題，縮短50min。50min由什麼構成，要觀察，統計，分析，才能逐步去改善。沒有耐心觀察，也無所謂改善了。其實很多時候，現場改善都是體力活

第三個問題，VSM。我覺得IE或者精益顧問首先學會的應該是整體考慮。企業有競爭力或者訂單增加，原因可能是多種多樣的，每個企業的原因是不一樣的。其實每個企業都有自己的文化，也就是自己的節拍時間。

如果作者看到如此糟糕的現場這個企業還運行良好。要麼她在企業裡面呆的時間短，不知道有些流程或者工藝；要麼她所看到的工藝不是瓶頸，再慢也不影響整體效率。比如我們一個單位，原料成本不到5%，加工成本35%，非生產成本60%。IE就是累死在生產線上，也很難產生多大的效益。

還有，為什麼車間工人不敢看見IE人員？很簡單，如果人力資源部門每找你一次，不是降工資就是增加工作量。你會是什麼感想？將心比心，一定要為工人爭取利益，不然···

曾華（一閑人）：

標準工時是在正常的操作條件下，以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度完成符合質量要求的工作所需的作業時間。「標準的作業方法」、「合理的勞動強度」、「速度」、「符合質量要求」，在這四個問題上沒有明確定位標準的崗位，是不符合測算標準工時的基本要求的。

一般來說，標準工時就是現實產能目前達不到的，標準工時與實際產能之間的差距就是需要去改良的空間和方向。在同等條件下，標準工時是永遠不會被實際產能所超越。

作者：蘇雨璇 製作人：段鄴 排版：段鄴

本文由作者授權「工業工程實踐者」微信公眾號編輯、排版並推送，如需轉載，請在公眾號後台留言聯繫，謝謝！

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