有沒有在富士康從事IE工作的前輩講解一下IE在富士康的應用現狀？

02-22

有人說富士康是工業工程的天堂，我對這種觀點真的難以置信

樓上哥們和我一起在富士康實習,恰好我們被分在不同的部門,所以我想說說不同於他的一些觀點吧。

首先，真不是IE的天堂！！！

下文為背景介紹，可略過

首先說一下富士康的組織結構，上面是事業群，像我們武漢整個園區就是一個事業群，事業群下面是事業處，我在事業處的IE實習，事業群和事業處都有自己的IE部門，事業處下面還有產部IE，總之呢這段話意思就是說，富士康裡面每層組織裡面都有IE這個部門，而且做的工作也是不同的。像極了我朝的黨委組織，真是層層滲透。

正文

名校少：我們實習前兩周在生產線體驗勞動，沒什麼可說的，工人太辛苦工資太低。後面就一直呆在辦公室了，我們辦公室的員工大部分都是畢業兩三年的大學生，名校的很少，大部分都是普通的一本或者二本院校，我們的專理（IE部的BOSS）是華科的碩士，在這裡應該算是出身最好的了，他的BOSS我不了解，貌似大部分都是台幹了。
跳槽多：從招聘信息來看，這裡招聘是比較看重學位和學校的，但是工作一段時間後這些東西都是浮雲了，只要能力強，會升上去，但是富士康相比其他企業，上升的空間很小，所以這裡離職率非常高，畢業生一般工作兩三年就會選擇跳槽，我們實習的兩個月中，部門裡面有一個主管跳槽了，還有大概五六名員工離職，大部分主管跳槽薪水都會翻倍，這點也說明了其他公司對富士康IE的認可。
效益差：公司效益不好，隨著製造業的衰退以及勞動力成本的增長，富士康運營壓力很大。目前武漢廠區主要負責台式機的生產，台式機不僅需求逐年減少，而且工藝很成熟了，附加值低，這邊廠區經營狀況很慘淡，很多產線已經停止產生，設備變賣，廠房重新歸還給武漢政府，在這樣的公司工作，員工很難看到希望。
所以說，我所知道的富士康的IE是一個在效益很差，利潤很低，工藝很成熟的廠區的狀況，和深圳、成都（生產iphone你懂的）那邊的差距應該還是蠻大的。

IE做什麼：

說說IE，事業處的IE主要做的事情與現場貼合的比較近，現場關於改善的所有東西都是IE負責的，包括各種自動化的導入，廠房的規劃，設備的管控，每日排班，產能計算評估等等。
以下是我旁邊同事每天的工作：早上去了開電腦收郵件，接各種主管布置的任務，然後就是各種製表作圖作報告，弄完這些還要去現場找問題，什麼8S啊，八大浪費啊什麼的眼睛能看到的問題都要記下來拍照做成ppt交給主管，再就是負責將上級布置下來的一些方案給施行，這就需要和下面的人進行溝通以及和各個部門協調，最後下午要開會總結一天的工作內容。這裡的工業工程分為IE和VE，一般一個人負責一個廠。
雖然說富士康有供應鏈部，有運籌部，有制工等等，但是這些和IE做的還是有區別的，這些部門都在一個大的辦公室裡面，IE所在的位置是最靠近大BOSS的，我感覺在這裡做IE必須對所有的部門都要了解，協調各個部門處理一些事情通常就是IE要做的事情，很多在這裡工作的學長跟我說，這裡的IE培養的就是主管，我表示部分贊同，但是實際情況卻是，這裡的IE做的事情確實都是些很小的事，比如每天都會去現場找一些毛病，主管會有數量限制，每天必須找多少個才能交差，所以經常看到學長們拿著本子在現場苦苦得尋找各種問題，然後上交，很多都是我們覺得完全沒必要注意的問題，但是我覺得富士康之所以現場管理做的這麼好，這種小事功勞不可沒。
除了每天看到的雞毛蒜皮的事，IE就沒有什麼大作為嗎？不要嘆氣，就我所知IE在這裡作用還是非常大的，每天的雞毛蒜皮的小事其實積累的是自己對生產線的認識，一般在寫提案改善的時候就派上用場了，能不能發現問題，發現問題的深度如何，這些都與平時的工作分不開。我周圍的學長都做過很多大案子，一個改善案能為公司省下幾十上百萬，雖說大部分的改善都是從精簡人力和提高產能著手，不免有些壓榨工人的嫌疑在裡頭，在是沒辦法啊，做IE的真的是很矛盾，你會一步一步的淪為殘酷資本家的幫凶。
富士康裡面變化很頻繁，經常的人員流動和部門合併重組，每次變化都需要IE在裡面處理各種事情，目前我們這裡就在進行部門的合併（效益不好沒辦法只有合併），IE每天做的事就是規劃新的辦公室，新的設備，舊設備的處理，廠房規劃等等。有些細小的事情例如廁所配紙，員工區配綠豆水等等，都是IE要管的，肯定還有更雞毛蒜皮的事，暫時我沒發現。
適合新人去嗎？我覺得回答這個問題我還不夠格，因為我目前還是個新人，馬上大四，也要面臨找工作，就我所知，武漢廠區，不適合去，這裡效益太差了，完全看不到前途，台式機你懂的，在這裡實習連個最新科技都看不到，實在可惜啊，別的學校在成都和深圳實習，好歹也能瞟一眼蘋果最新產品，我們只能對著最新的台式機：卧槽為什麼在武漢廠區出廠了還是個半成品？是的，想看到成品得去墨西哥，這裡只是機箱的生產，機箱，太沒意思了。
這裡最大的好處就是完善的學習機制，你可以在這裡快速學到各種現場改善的知識，在富士康這麼龐大的系統裡面，IE通常扮演協調和統籌的角色，你可以了解各個部門的工作，如果你學習能力強，有了富士康的經驗，以後跳槽當個主管是沒問題的。

最後想說的是，如果你是學IE的，不一定進來的都是做現場管理這種傳統IE，我翻了一下今年新招的人，人力資源部有，研發的有，供應鏈的有，運籌規劃的有，你覺得喜歡哪個你可以去哪個，當然咯，如果你學校比較好，能力又強，我不建議你到富士康來，這裡起點算比較低的，奮鬥的成本會很高，這是真心話，實習就要結束了，我也該找工作了，求知乎大神介紹好工作啊！

我是武漢某科IE專業的。

今年暑假在富士康武漢園區實習，名義上是IE專業實習。

一共只有一個月的下現場的時間，瞭解不多，就淺談一下。

1.富士康的IE水平怎麼樣？

我以前只因為大二的參觀實習，去過幾個武漢的製造企業，別的就沒有相關的經驗、經歷了。所以其實很難將富士康與別的企業進行橫向比較。但直覺上，我感到，富士康的IE水平是很高的。

這裡說的IE水平，只是指現場IE。首先，富士康的5S（富士康自己發揮了下，弄成了8S）就做得非常好。園區、廠房、產線，每個地方都非常乾淨，極少衛生死角。富士康完全沒有那種印象中的製造企業的髒亂差，產線上井然有序。產線如果意外停線，員工一般都會被要求去做TPM。

除了5S，可視管理也做得非常到位。每條產線，生產什麽、產量多少、由誰管理、由誰技術支持，一目了然。SOP/POP除少數更新不及時或者新建產線未及時製作外，大多數工站你一看就大概能明白做什麽、怎麼做。

富士康作為台資企業，管理上效法日本。強調提案改善。一改善，二提案。從基層的線組長，到各制工、模修等專業技術部門，甚至人資等周邊部門，都有提案改善的考核壓力。雖然作為一個成熟的代工企業，企業里的各種支架、細節，很難發現有價值的改善點（苦了我們這幫實習生），提案改善不免有些流於形式。但提案改善制度對企業的價值還是顯而易見的。

關於質量管理，富士康也很有獨到的一面。質量管理是系統管理，牽涉到企業從上到下所有的部門所有的人。我的觀察很有限，集中在現場。現場上對質量最重要的人是誰？不是品管、品保，而是線長！線長最重要最普遍的任務就是管理異常、修理不良品。一般線長都是在富士康做了兩年左右的普通員工升起來的，認真、敬業。基層的質量管理，框架主要就是「IQC+IPQC+OQC」（進料、製程、出廠質量管控），基本理念包括不接受、不製造、不流出不良品，以及內部顧客的概念。這些其實都是些一說就明白的東西，但關鍵在於富士康沒有讓它們流於形式，而是扎扎實實的執行下來了。對於富士康的質量管理，更多的請參見別的知乎問答：富士康這樣的大型代工廠如何保證產品質量？客戶參與質檢到什麼程度？ - 知乎

富士康這樣的大型代工廠如何保證產品質量？客戶參與質檢到什麼程度？

2.富士康的IE部門如何？

這次來富士康，最讓人大跌眼鏡的就是富士康IE部門了。你以為IE課就該干經營規劃產量排配？對不起，那是企劃課乾的；你以為IE就該干供應商管理、客戶關係管理？對不起，那貌似是運籌課乾的；你以為IE就該干現場改善效率提升？對不起，那多半都是製工課的人乾的。

那富士康的IE部門到底都幹些什麽？1.教育訓練。富士康員工流動性大，經常有對新進員工進行培訓的需求。2.報表管理。各種數據、資料的整理。我也不知道最後有沒有人看。。。3.提案跟進。IE部門都不搞提案改善了，但卻要督促別人搞。。。哦，八卦一下，在一線員工的眼裡，IE就是抓人在廁所是不是撒尿撒到位了、蹲坑的時候是不是違規抽煙了、是不是有人上班時間私自跑到休息區休息了（本人就是工作期間跑到別的廠區休息室睡覺被IE的人抓了，然後連累多個線組長被罰我會亂說。。。），總之IE就是管些雞毛蒜皮的小事讓人不痛快的玩意。

爲什麽會這樣？如果大家還記得的話，當年的《工業工程導論》一書上，肯定有這麼一句話：工業工程是一門交叉學科。都交叉了些什麽？機械（或者電子）、管理、運籌學、IT。。。工業工程師好牛掰了，通才啊（這也是我的理想！），我好愛慕。。。打住，可我們需要注意到，富士康是個代工巨無霸，每年全中國的出口額，有7%左右是富士康創造的。（數字可能記憶有誤。）在這樣的一個大型企業裡面，為追求效率，必然會強調分工、專業、標準化。所有的企業職能都會分化到最徹底的地步，根本就不會有IE這樣的以「交叉」、融合為特徵的專業、部門出現。說富士康的IE部門是掛羊頭賣狗肉也不為過。

以上只針對事業群下面的廠區的IE課而言，更高層級的IE部門不熟悉，就不妄言了。

3.結論

富士康的IE應用得怎麼樣？好！（此處主要指現場IE，更宏觀的供應鏈、物流等不熟悉。）我學IE的，畢業後去富士康歷練下以提高專業姿勢水平好不好？不好！

（爲什麽用繁體作答，富士康的工作語言就是繁體。雖然我是呆在宿舍用自己的筆記本上網，還是用繁體裝回大壁好了。）

都說國內ie應用得最好的是富士康，但實際上也並沒有多好。你能想像，精益生產ie不做，丟給pe做的么？已無語。