從此不怕撞刀，CNC加工中心撞刀原因全分析

相對於普通機床CNC加工中心數控機床加工精度高，尺寸穩定性好，工人勞動強度低，便於現代化管理。但由於操作不當或編程錯誤等原因，易使刀具或刀架撞到工件或機床上，輕者會撞壞刀具和被加工的零件，重者會損壞機床部件，使機床的加工精度喪失，甚至造成人身事故。

撞刀事故嚴重可危及人身安全

因此，從保持精度的角度看，在數控機床使用中絕不允許刀具和機床或工件相撞。下面我們對撞刀原因進行歸納和分析。

常見撞刀情況

由於CNC加工中心其是採用軟體進行鎖住的，在模擬加工時，當按下自動運行按鈕時，在模擬界面並不能直觀地看到機床是否已鎖住。模擬時往往又沒有對刀，如果機床沒有鎖住運行，極易發生撞刀。所以在模擬加工前應到運行界面確認一下機床是否鎖住。

加工時忘記關閉空運行開關。由於在程序模擬時，為了節省時間常常將空運行開關打開。空運行指的是機床所有運動軸均以G00的速度運行。如果在加工時空運行開關沒關的話，機床忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀、撞機床事故。

空運行模擬後沒有再回參考點。在校驗程序時機床是鎖住不動的，而刀具相對工件加工在模擬運行(絕對坐標和相對坐標在變化)，這時的坐標與實際位置不符，須用返回參考點的方法，保證機械零點坐標與絕對、相對坐標一致。如果在校驗程序後沒有發現問題就進行加工操作，將造成刀具的碰撞。超程解除的方向不對。

當機床超程時，應該按住超程解除按鈕，用手動或手搖方式朝相反方向移動，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，則會對機床產生傷害。因為當按下超程解除時，機床的超程保護將不起作用，超程保護的行程開關已經在行程的盡頭。此時有可能導致工作台繼續向超程方向移動，最終拉壞絲杠，造成機床損壞。指定行運行時游標位置不當。指定行運行時，往往是從游標所在位置開始向下執行。

對車床而言，需要調用所用刀具的刀偏值，如果沒有調用刀具，運行程序段的刀具可能不是所要的刀具，極有可能因刀具不同而造成撞刀事故。當然在加工中心、數控銑床上一定要先調用坐標系如G54和該刀的長度補償值。因為每把刀的長度補償值不一樣，如果沒調用也有可能造成撞刀。

九點原因歸納

①程序編寫錯誤

工藝安排錯誤，工序承接關係考慮不周詳，參數設定錯誤。例如：

• 坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；
• 安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件；
• 二次開粗餘量比前一把刀少；
• 程序寫完之後應對程序之路徑進行分析檢查；

②程序單備註錯誤

• 單邊碰數寫成四邊分中；
• 台鉗夾持距離或工件凸出距離標註錯誤；
• 刀具伸出長度備註不詳或錯誤時導致撞刀；
• 程序單應盡量詳細；
• 程序單設變時應採用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。

③刀具測量錯誤

• 對刀數據輸入未考慮對刀桿；
• 刀具裝刀過短；
• 刀具測量要使用科學的方法，儘可能用較精確的儀器；
• 裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。

④程序傳輸錯誤

• 程序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工；
• 現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；
• 例如程序編寫的時間和日期，並用熊族模擬。

⑤選刀錯誤

• 突然斷電，雷擊導致撞刀等；

⑥毛坯超出預期

• 毛坯過大與程序設定之毛坯不相符

⑦工件材料本身有缺陷或硬度過高

• 突然斷電，雷擊導致撞刀等；

⑧.裝夾因素

• 墊塊干涉而程序中未考慮

⑨機床故障

• 突然斷電，雷擊導致撞刀等；

寫在最後

CNC加工中心數控機床作為高精度的機床，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生。隨著技術的發展出現了加工過程中刀具損壞檢測、機床防撞擊檢測、機床自適應加工等先進技術，這些可以更好地保護數控機床。