MES在汽車製造中的應用之實施篇(2) -- 計劃管理

由於汽車製造工藝和業務的特殊性，MES系統實施的計劃管理也和普通的軟體系統實施存在較大不同，下面具體予以說明。

1. 上線節點

汽車工廠的建設有幾個關鍵節點：

- TT，Tool Tryout，或Tooling

Trial，是指設備調試階段，MES在此階段上線。

- PP，Pilot

- SOP，Start Of

Production，量產開始，ERP在此階段上線。

對於ERP等系統，一般都是先搭建測試環境，準備主數據，進行配置、測試，然後把數據導入生產環境，然後在SOP上線。

但是MES由於要和設備高度集成，因此必須利用TT的時間窗口進行調試，甚至一些工廠要求MES在TT之前一個月上線。

一般來說，TT時的調試車輛較少，一個車間只有數台，並且出現問題時可以隨時停線。但是從PP開始，每天的計劃量會漸漸增加，不適合處理重大的設備介面問題。

而TT和SOP之間往往會有數月的時間差，因而這裡就存在一個項目管理的問題：MES和ERP往往作為同一個信息化項目群管理，但是兩個系統的上線時間差距較大，因而給項目計劃、資源調度等都帶來一定的挑戰。

2. 開發模式

MES在TT上線還帶來一個開發模式的問題。

近年來，受互聯網開發的影響，敏捷式開發的理念廣為流傳，但在汽車製造MES領域，恐怕還是瀑布式+模塊化開發的模式更為合適。

比如設備集成模塊在TT發布，ERP介面在SOP發布，並且每個模塊在發布時必須是功能完整、性能可靠的。

由於設備集成模塊上線早，而MES完整實施周期又很長，因此為了節省開發資源，必須將功能點按照模塊發布順序進行開發。

MES還有一個特殊點是：通常在搭建好生產環境後，直接在生產環境上進行開發和配置。原因有2點：1是OPC調試的結果只針對實際配置的伺服器，如果用測試環境調試OPC成功，未必就能保證生產環境調試OPC成功；2是在生產環境下應用伺服器和資料庫有冗餘設計，網路伺服器有負載均衡設計，而測試環境非常簡單，這些高性能設計無法在測試環境下得到驗證。

3. 設備調試過程

本章節重點談談設備調試過程。

由於MES設備調試在TT階段就開始，而此階段工廠還在建設之中，比如某些區域供電和網路還沒有正式完成，需要臨時供電、供網等，因而許多工位需要做多輪調試。

就功能而言，一個業務功能點可能需要經歷這些調試過程：

- 供電和網路調試。工位上線後檢查操作系統、客戶端、網路等基礎設施和配置。

- 通信調試。又稱心跳調試，從設備PLC端發出心跳信息，MES接收後發回反饋信息，主要檢查通信和雙方的基礎握手邏輯，以及耦合器等通信設施是否正確配置。

- 虛擬業務調試。在實車到來之前，從PLC/HMI上發出虛擬的業務信號，MES根據業務邏輯和握手協議返回處理信息。這是因為在TT階段車輛較少，而調試的工位多，MES工程師要儘可能利用OEM電氣工程師的時間來調試邏輯。

- 實車調試。在虛擬業務調試完成之後進行，主要是驗證物理設施如感測器、編碼器是否正確配置。

在調試階段，不同工位的不同調試過程是穿插進行的。比如在焊裝車間，OEM電氣工程師有十多人，而MES控制工程師只有1人，那麼有可能MES工程師上午調試某工位的心跳，下午可能去調試另一工位的虛擬業務。

具體到時間計劃方面，一般而言，第1個工位需要預留1周的完整調試時間(從供電和網路調試到實車調試)，這是因為第1個工位面臨的許多問題是所有工位通用的，如OPC配置、網關配置等。此後，第2、第3個工位需要預留3天的完整調試時間。之後每個工位預留1天的完整調試時間，2周後每個工位預留半天。