ERP+MES經典客戶案例

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公司簡介及發展歷程

江蘇xx有限公司成立於2001年，是一家專業從事35KV及以下的電磁式、電子式互感器研發、生產、銷售、服務為一體的高新技術企業；

全自動智能化互感器生產線被評為「科技進步一等獎」，公司建有全球規模最大的靜態混料真空澆注系統，車間採用精益化的U型布局，所有產成品全部通過自動流水線流轉，保證產品質量，提高工藝水平和生產效率。其中線圈生產、成品裝配及全自動檢測流水線、線圈乾燥用真空隧道爐、烘模及後固化隧道爐、AGV自動流轉機器人等設備均為行業首創。

目前中壓互感器年生產能力可達40萬台以上。

企業信息化歷程

該公司領導層一直注重企業信息化管理，2005年即引入某品牌ERP，由於系統的適用性問題，信息化一直停留在「購銷存總賬」的電子賬階段。

2009年，引入普實AIO7.0平台的ERP項目。科興有15000+種產品、5000+種材輔料，工序流程超過20道；雙方密切合作，僅四個月時間，即完成購銷存產財成本一體化運行；特別基於生產訂單型的成本系統自動運算，對企業的耗料數據採集、工時數據採集難度很高，科興團隊付出了巨大的努力。

2010年，開始導入固定資產管理、成品移動條形碼管理、重點工序過數條形碼管理（繞制、澆鑄工序）。成品100%實現了單品序列號管理，重點工序的計件工資也在系統內開展。

2014年，升級至普實AIO7.5平台，並於10月啟動了OA單元啟動，進一步規範及完善企業工作流，提高了企業整體協同能力。

2015年，科興藉助AIO75平台，導入阿米巴經營管理體系。按阿米巴要求的數據粒度，從ERP中抽取相應數據，達到「人人都是經營者」的精細化價值管理；也是普實軟體迄今之止，阿米巴數據與ERP結合最完美的案例。

科興為何導入MES系統

科興ERP系統已經正常深入運行5年，完成了「購銷存產財成本一體化」，對於原料、半成品、產品的管理已經非常到位，同時對於資金類數據也非常準確，產品成本也由系統自動生成，2014年升級成AIO75系統，AIO75構建於雲端，順應移動辦公潮流，同時打通了OA+ERP。AIO75內置BI數據分析引擎，便於未來的企業大數據應用，極大提高了企業的辦公效率；科興具備了上MES的信息化先決條件。

中國製造2025新形勢下，落後產能過剩即將被淘汰，企業轉型升級成為必然。製造業的核心競爭力是合適的成本適時交付出高性價比的產品，來滿足客戶各方面的需求。客戶為什麼選擇我們企業的產品？質量、交付、服務、價格四要素！如下圖：

通過上MES，以期達到如下目的：

1、使產品有足夠的質量性能優勢。原料是否合格？操作機台、人員、經過的工序、生產時間是否可追溯？關鍵工藝參數是否可控？能否防止工人部件裝錯、產品生產流程錯誤、產品混裝？

2、使產品有足夠的交付優勢。平均生產周期是否明顯高於同行業平均水平，加工周期是否穩定，是否預先可知準確的交付日期？生產過程中是否可以及時知道產品所在的工序位置？若工序中報廢，是否可以立即捕獲到報廢數據，並補投料進行加工？

3、使產品有足夠的成本優勢。內部精益生產的水平？影響產能的原因是：設備故障？調度失誤？材料供應不及時？工人培訓不夠？還是工藝指標不合理？是否使設備OEE、材料利用率達到行業領先水平？

4、在客戶心目中科興有足夠的服務優勢。是否可以引入客戶自助服務APP，讓客戶錄入訂單號自行查看其對應訂單的執行進度、產品的質量狀態，方便地追溯產品的原料批次、工藝參數是否在控制線以內？

5、使企業各級管理者享用清潔及時的生產數據，讓整個生產現場完全透明化，以便做出最合理的決策。能否廢除人工報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷、設備台時、設備運行參數、利用率、OEE等；能否針對在線檢測數據與關鍵工序的運行參數，通過大數據分析的方式，尋找出適合於企業的最佳的產品工藝...

企業的管理人員，無論何時身處何地，只要透過Internet就能將生產現場的狀況一覽無餘；通過MES獲取信息運籌帷幄，遠在國外的客戶也可以來關心他們的訂單進度、產品品質。

科興導入MES正是圍繞著打造幸福企業的目標，提高企業核心的產品研發、產品製造能力，使科興具備引領互感器市場，讓員工擁有一個穩定幸福的家，為時代做出自己的貢獻。

科興MES項目過程回顧

2015年，科興組織企業中高級管理人員，頻繁走訪參觀國內信息化示範工廠，包括華為、西門子、海爾、徐工、紅領等企業。決定引入MES系統，並於11月開始陸續考察MES供應商。

2016年3月，普實通過了科興嚴格的供應商篩選，榮幸地成為科興MES供應商。

2016年4月，科興與普實聯合甄選車間工位機、流程RFID卡、模具RFID卡，普實針對選定的工位機開發相關程序，並接進AIO75的MES平台中。

2016年5月，科興現場工位機安裝、感測器安裝、PLC改造、立式觸摸屏安裝、條形碼掃描器布置、ZigBee及WIFI信號調試。

2016年6月，現場測試MES程序並優化；召開設備供應商會議，由普實提供MES的API介面，設備供應商針對科興所使用的設備進行軟體二次開發，以期使現場重要設備數據能實時匯入MES系統。同時，進行大規模的模具清理與改造，模具植入RFID晶元。

2016年7月，設備供應商陸續完成軟體的二次開發，進入產線進行聯調。MES進行現場試運行，並於7月10日，全面取消車間現場流程卡。製造過程中的工藝參數及圖紙，全部通過網路在車間終端上刷卡閱讀。在重點生產線布置電子看板，及時反應各工序的計劃目標與生產任務。通過近一個月的運行，現場數據達到95%的準確率，MES開始顯現出威力。原來要找某訂單的在制品，需要花費大量人工，現在直接僅需在系統內查看具體工位即可準確定位；即使在烘房內，也可以準確定位至烘房的某屋某層上、預計出烘房的時間、現在烘房內的溫度是多少……

2016年8月，科興大數據中心硬體安裝完成，科興與普實經過密切溝通，規划了覆蓋企業重要管理點的數據分析模型，普實投入大量技術人力開發數據分析，如期交付並進行了系統聯調。

2016年9月，科興大數據優化並驗收完成，標誌MES成功上線。

企業感言

董事長

傳統企業的內部管理的痛點：

◇手工排程，生產計劃與實際生產進度脫節，在制品動態無法及時掌握，造成計劃排程調度混亂，往往要交的產品不生產、生產的產品又不要交，嚴重影響產品正常交期。
◇主要以紙單形式報價，憑經驗管理，粗放、效率低；對於交期，由於現場在制品情況不明，業務人員反饋交期時往往會留足時間餘量，客戶服務質量受到影響。
◇生產過程中缺少產品品質追溯管理。
◇車間在制品多，產品生產周期長，造成車間管理難度大，管理成本高；特別是無法及時掌握產品質量損失，往往在交期前緊急補單，給產線安排造成極大混亂。
◇生產過程中工時難以統計、人工填報誤差大，工人績效考核管理有漏洞。

科興的MES項目從生產過程式控制製為突破口，依靠信息化系統強大的數據集成能力，成功的解決了傳統行業上述的難題。該系統適合於傳統離散型中小型製造企業，資金投入少、建設速度快、運行穩定、數據統計準確，徹底解決了科興電器在數字化時代轉型的難點和痛點。

總經理

目前中小企業已經普遍應用ERP，銷售、採購、財務、庫存等模塊應用得比較好，但是車間生產更多的依靠人工去管理，生產排程以及生產進度管控都是靠基層管理人員去完成，設備與模具的使用狀態與實時監測數據也未能與ERP系統互聯互通。

隨著用戶個性化的要求越來越多，如何用批量化的手段來滿足個性化的需求，將客戶端的價值需求作為整個產業鏈的出發點，改變以往從生產端向消費端、從上游向下游推動的模式，以客戶的價值需求出發提供定製化的產品和服務。這就要求產線必須是能夠隨時換型，根據產品加工狀況的改變自動進行調整。

科興的CPS智能製造一體化系統，基於公司ERP系統開發MES系統，實現與設備、模具的互聯互通，監控和管理生產的每一個步驟和工序如何實現，生產部門各個生產設備之間、生產設備和控制器之間，通過製造執行系統（MES）連通起來。滿足客戶個性化的需求，客戶可以在線自主選型，解決生產過程的失控、在制與庫存品的大量積壓，採用工業智能製造手段（物聯網、RFID等技術）提高生產資料的利用率，在智能製造的基礎上實現透明生產、精益生產，打造玻璃化透明的幸福企業。

硬體原理及布局

聯網方式一： MT系列工位機 + ME620數據採集器 + PLC編程式控制制器

聯網方式二：電腦 + API + 設備程序

聯網方式三： PDA + PLC編程式控制制器

硬體

MES項目成果

科興MES項目，經過雙方5個月密切合作，達成了MES項目設定的目標，實現了以下六大核心模塊的上線運行。

排產、車間執行

車間排產是根據生產訂單及物料的工藝路線來編製工序排產計劃；車間執行通過工位機、設備自動計數，利用RFID、條形碼、感測器、PLC通訊、設備廠商第三方API系統等方式，及時完成產品加工過數、工時、工藝及缺陷的採集，若有不合格品或報廢數據，掌握實時數據以便於在第一時間補單，滿足交付。動態實時準確的WIP數據，也是排產調整的依據。

（排產圖▲）

基於訂單、瓶頸工序產能、模具狀態的工序排產，幫助計劃員有效安排車間作業計劃，排產數據動態發布至產線，並將排產數據與車間完成數據進行實時比對，車間看板顯示作業的達成率。

（車間分時WIP圖▲）

（車間近日WIP圖▲）

（訂單跟蹤圖▲）

反映車間各工序實時的在線堆積數，便於車間調度者及時協調資源解決工序瓶頸，保證生產流動的均衡性，最大化的壓縮在線產品數量，以達成快速響應客戶交付與變更的目標。

設備聯網及管理

智能工廠是企業信息化發展的新階段，設備聯網更是邁向智能工廠的關鍵一步。以最有效率的方式取得不同品牌、不同通訊協議設備的狀態參數信息，並將數據傳送至管理系統進一步分析、實現遠程監看控制。將設備與生產訂單、工序加工相結合，實時反應設備上正在加工的產品，並附加產品上當前的設備參數、實際運行數據，便於後期產品追溯。

（設備OEE圖▲）

設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE由三個關鍵要素組成：OEE=可用率*表現指數*質量指數。

通過設備聯網捕獲設備加工頻率，與製造數據上工藝設計的理論加工效率、工廠的工作日曆，再結合在線檢測一次合格率等數據可得到OEE指標，以幫助企業有效改善及提高現場的生產管理水平。

（烘箱實時狀態圖▲）

（繞線實時狀態圖▲）

實時捕獲設備動態的運行狀態，與安燈模塊配合，獲得無效工時的原因數據，幫助企業提高設備的運轉效率。同時，通過進出的掃碼或RFID感應，清晰掌握當前設備正在加工的產品；對於批量間隙式生產的設備，方便追蹤存放於設備內產品的序列號或批次。

（設備管理流程圖▲）

科學完善的設備管理系統，將緊急性維修改進成預防性維護。為設備創建巡檢計劃、定期維保計劃以及年度大修計劃。此外，為了確保設備維保活動能夠順利執行，可以在計劃中定義好任何所需的資源、備件、注意措施以及相關文檔。

工藝及運行數據

與ERP製造數據模塊關聯，定義產品工藝參數規範，並管理相應的工藝參數值。通過設備聯網，將工藝參數傳送至相應的PLC、工位機顯示、現場觸摸屏顯示。

通過感測器、OPC等採集設備實時運行參數，並處理、傳輸、存儲以及為決策支持層提供生產工藝方面的數據依據，真正實現了企業數據的共享。

（MI設備系統內截圖▲）

工藝參數預先定義，以便生產過程中各工序應用。與現場工藝顯示設備配合，以達到工藝管理的無紙化傳遞。若產生ECN設計變更，可與工序加工指令相結合，鎖定生產訂單某些工序的執行。

（設備溫度動圖▲）

通過設備內感測器或直接獲取設備PLC等方式，實時採集設備運行參數，為後續品質判定、工藝改進、生產決策提供數據支持。並提供超過工藝控制線的運行報警，以便工藝設備人員及時跟進，防止出現質量事故。

（工位機MI圖▲）

（廣告機SOP圖▲）

利用設備聯網或現場加裝工位機等設備，將工藝參數傳送至相應的PLC、工位機、現場觸摸屏顯示，以使各工序電子化查看工藝參數、圖紙、SOP及視頻操作指南。

模具管理

模具管理工作是製造型企業的重要工作。模具管理包括新開模具、模具出入庫、模具工作量工時統計、模具常規性維護及異常維護等管理工作；查看模具動態的狀況，利用率分析等。同時，引入條形碼、RFID等技術，還可以起到模具防呆的功能。

（模具狀態圖▲）

通過裝模工序，將生產流程卡（或生產訂單）與模具相關係，實時捕獲模具動態的狀態。模具進出的掃碼或RFID感應，清晰掌握當前模具的使用次數及生命周期數據，同時為排產、質量分析提供數據支撐。

（模具管理流程圖▲）

（模具履歷截圖▲）

在模具使用壽命和次數達到設定的數值時，提供檢修預警或報廢提示，並根據剩餘壽命及訂單狀態，制定開模計劃。

安燈系統

安燈系統主要功能是使JIT發生的問題得到及時處理，為了消除中斷或至少減少複發的可能性，用燈光或其它信息化手段發問題信號，通知到相應的處理人員。系統根據呼叫、應答、處理完成等數據，來加快異常事務處理，提高生產率。並通過以上數據進行分析，異常呼叫類型統計、應答率及平均延時、處理率及平均延時等。

（安燈分析圖▲）

安燈系統與設備聯網獲得的實時運行狀態數據相結合，獲取更精確的設備OEE數據。安燈系統能顯著提高日常生產過程中的異常響應、異常解決的效率，從而提高設備的有效運行時間。

（現場安燈看板圖▲）

安燈系統與設備聯網獲得的實時運行狀態數據相結合，針對停機區分出準確的停機原因。利用現場看板、APP推送，推動異常的快速解決。

質量管理

AIO75質量管理方案，包括檢驗項目、工具、水平、標準等，含數據採集、信息傳遞、數據分析、實時監控、信息反饋、文檔管理、客訴處理、量具管理，對於原材料進廠、生產製造和在用戶使用過程中的產品整個生命周期進行數據化、網路化、動態化管理，通過持續不斷的改進，進一步完善生產質量管理直至企業層的整體化全面質量管理體系(TQM)。

（產品質量檢測及工藝數據圖▲）

通過在線檢測設備所附加的程序API接入MES系統，並獲取當前產品關鍵工序的實際生產運行的工藝數據，將同一產品的質量檢測數據與工藝數據進行比對，給客戶更多的產品性能的信心保證。若檢測有問題，也能幫助企業改善工藝。

（質量統計圖▲）

統計質量數據的採集、規格化匯總、多維度分析，獲取產品合格率趨勢、缺陷分布、缺陷損失、報廢損失等，以便企業制定合理的質量方針與管理措施。