MES中的松耦合設計一例

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在不少領域，MES深入地參與現場作業，如將防錯、配方等指令下發給工位和設備PLC，以指導現場作業。

通常這種MES與設備PLC的交互是實時通過OPC進行的，並且伴隨不少的握手互鎖邏輯。

但是在一些工廠，業務部門出於對IT系統的不信任，明確要求在MES伺服器宕機的情況下不影響現場作業，從而實現所謂的松耦合設計。

以發動機擰緊防錯為例，通常擰緊防錯的方法是在MES里配置的，比如將機型在各工位的防錯方法分配到擰緊槍號，並定義方向、次數、套筒號、扭矩等參數，但是擰緊的實現操作是由工位PLC配合擰緊槍控制器實現的。

因此對於工位PLC來說，有兩種執行防錯的方式：

方式一：每次當發動機到達擰緊工位時，工位PLC從MES下載擰緊防錯參數，然後執行擰緊作業，此謂與MES的緊耦合設計，依賴與MES的實時通訊。

方式二：每次當發動機到達擰緊工位時，工位PLC從MES之外的某個介質獲取擰緊防錯參數，然後執行擰緊作業，此謂與MES的松耦合設計，不需要與MES進行實時通訊。

方式二的介質主要有兩種：RFID與條碼。

如下圖所示，防錯配置數據通過MES伺服器>>OPC伺服器>>IT PLC>>工位PLC>>RFID進行傳遞，在上線工位由工位PLC寫到RFID上，並可在實際上線作業發生之前提前下載並緩存到IT PLC上，從而實現上線工位的松耦合。

當發動機到達裝配工位時，工位PLC從RFID中提取防錯配置數據，然後與擰緊槍控制器一起執行擰緊作業，因此擰緊作業發生時也不需要與MES進行實時交互。

利用條碼進行防錯也非常類似，在上線工位為每個擰緊工位列印一張擰緊參數條碼，然後張貼到隨車單上，當發動機到達擰緊工位時，操作工掃描對應工位的條碼，即可將擰緊參數傳遞給工位PLC。

前面提到的IT PLC可以起到一個關鍵的數據緩存作用，即在上線作業實際發生之前，提前將上線所需的工單和防錯配方等數據下載到IT PLC，這樣在上線時，工位PLC直接從IT PLC獲取數據，從而繞開了MES上層應用環境。

此外，IT PLC還可以起到數據上傳的緩存作用，即設備PLC將業務數據(如過站記錄和追溯數據)同步給IT PLC(工位PLC在普通作業工位將數據寫到RFID，然後在同步工位將數據提取出來同步給IT PLC)，然後由IT PLC在MES系統可用時同步到MES伺服器，這樣對於工位PLC而言，它無須與MES伺服器進行通訊，更加專註於裝配作業本身。