昔日「跳票王」如何跳過供應鏈的坑？

「跳票」，原本只是一個是金融行業的用語，而如今，卻幾乎成為智能硬體行業的新嘲諷類「標配」。直到今天，我們依然認為，智能硬體創業者跳票是常態，不跳票才是罕見。

4 月 16 日，作為跳票王的土曼，其聯合創始人王強在深圳灣主辦的 WARE 2016 新硬體生態大會上，反思了自己公司曾經那場轟動硬體圈的跳票事件，同時也總結了一些經驗分享給其他創業者。

為什麼會跳票？

主要原因是產品設計不能滿足生產需求，不具備量產的能力，也就是常說的 DFM（Design for manufacture）。看似很炫的產品，設計時沒有充分了解工藝以及材料的特性，直到生產的時候才發現量產的可能性很差。

其次，承諾的交貨時間非常短，軟硬體各方面都出現了不同層面的問題，沒有充分的時間去做產品驗證。導致生產過程中，產品良品率非常低。

同時，供應商方面也在掉鏈子，前期為了節約成本，選擇相對較小的供應商，小型的供應商在研發實力、品質控制方面有失水準。

幾方面的原因導致了土曼第一款手錶的原型最終只能停留在炫酷的設計圖紙上。

如何解決跳票問題？

經歷了跳票風波後，土曼團隊開始思考反思，如何才能走出跳票的怪圈。王強在大會說道，除了在產品設計之前的嚴格論證，DFM 是非常重要的環節，我們需要在量產前完成驗證的全過程，於是土曼建立了自己的智能硬體柔性生產車間。

在北京籌建了自己的「58號硬體互助空間」，該空間引進高新設備，建立了完善的首板製作車間、噴塗車間、SMT 生產線和產品測試實驗室，可以完成一款產品硬體部分的一整套流程，從外殼到 PCB 焊接，從組裝到測試，再從首版到小批量。

過去電腦建模後為了驗證尺寸和機構需要外發到深圳的手版工廠，單這一項起碼需要等待 15~20 天才能收到樣品，費用也非常昂貴，一件手版少則幾千多則上萬。最大問題是拿到後發現數據有問題要調整就更麻煩了，修改完數據還要發出去重新打板，來去又要 15 天。如今這樣的工作在自己的車間只需要一兩個小時就可以完成，包括了噴漆絲印。這個實驗室的啟動，解決產品量產前驗證周期長的問題，同時也完成一款產品量產前的所有工序。

經驗總結分享

1. 產品的設計師，包括 IT 設計、結構設計等都要與工廠進入深入交流。因為有時設計師覺得自己設計很好，而工廠覺得加工製造時這樣的設計很不合理，最後會導致最終產品成本高，良品率低的結果。

2. 不要迷信大廠，因為很多大廠在產品量上有要求，很多初創公司起初銷售渠道沒有完全鋪開，沒有辦法保證比較大規模的產品生產量。初創公司在選擇時，應該更多的考慮與合作工廠的匹配度和靈活性，可以接小訂單，並且能夠快速適配生產周期。還要注意生產的計劃性，擺脫高庫存和常斷貨兩個極端。

最後，王強還總結到：一個好的產品，不是說你只把他畫出來，還要能生產出來。希望各位創業者要吸取他們的經驗，少走彎路。

編者按：本文整理自嘉賓在「WARE 2016 新硬體生態大會」上的演講內容。

轉載、採訪、投稿、團隊報道聯繫公眾號：shenzhenware