製造業工廠設備維護系統如何建立？

對於涉及設備的工作，如何確保設備的高可靠性？

PM的心得

今天是值得紀念的一天，因為從我的角度來講，我終於受到啟發，進一步完善了我對於【系統】的理解。2015-8-12

以下是我對於PM之前的理解

——————————————————以前的文稿————————————

對於TPM的理解，其實我並沒有非常深刻的體會，但是我的第一份工作，其實從事的與設備打交道更多一些，有些內容，僅從我的理解出發，如果有不對的地方，請大家指正，謝謝。

正如管理其他的要素一樣，管理人員使用技能矩陣，管理物料使用MEP，管理方法使用SOP，管理環境使用5S，對於設備的管理，也有它的工具，就是PM。

對於PDCA和衡量-分析-行動 兩個管理模型上來講，首先我們是需要衡量的，對於設備而言，我們的衡量是OEE。

而OEE得原理，其實就是將設備在每一個時間片段上的狀況，記錄下來，就是所謂的描述現狀

上圖已經闡述的十分清晰了，對於每一種情況，我們是需要記錄哪些數據，那些數據是如何定義名稱的。另外對於AR,PR,QR的定義，也在圖上表示的比較清楚了。

所以，我的理解是，一切的出發點都是從OEE來，而如果OEE不好，就要繼續分解。

然後從這裡我們才會引出後續的PM系統

PM系統的基礎，仍然是三層結構，從數據衡量，數據分析，到問題跟蹤。

通過從最後結果導出的就是對應的解決方案，然後通過長期的系統性的解決方案，來確保一切的穩定。

——————上次寫到這裡就寫不下去了，感覺不滿意，但是又沒有思路——————

好了，今天被老闆吊打以後，感覺通暢了，現在我重新來講一下系統。

一切的系統的源頭，都來源於Audit。因為從audit中我們首先確認所有的元素都已經有了，然後從結果來印證，我們對於元素或者流程的控制是否令人滿意。

如果我們先從KPI來關注問題，比如OEE，那樣的話，我們會發現很多問題的出現，比如維護保養沒有做好，比如OPL沒有做好，但是呢，越往後走，越會狹窄，因為，到這一條路徑的時候，我們無法看到全局，也就是我們僅僅通過reaction的活動來探尋是否我們的process是否有問題。但是，很可惜，這是一個甚至不能說完全符合定義的單向推論。

所以，我們在講一切之前，我們講一下audit，通過audit來明白系統中包含的要素。

1.
首先，由於大部分涉及設備，所以員工安全防護異常重要。

1.1
設備防護與個人防護

1.2
現場狀態

1.3
事故的記錄和分析

1.4
停機維護流程及安全鎖規則

2.
其次，是信息板要素如上文中最後的那張圖所示：

2.1
團隊定義及溝通會議

2.2
技能矩陣

2.3
OEE，AR,PR,QR

2.4
差距分析和問題跟蹤

3.
內部質量控制

3.1
質量控制流程

3.2
5S

3.3
紅牌的使用

3.4
標準作業指導書

4.
維護與檢查

4.1
可視化（儀錶，參數指示器）

4.2
維護PM實施情況

4.3
作業員PM實施情況

4.4
一點課（PM=&>AM 計劃檢查轉為自主檢查）

4.5
停機間隔/不良間隔（用來觸發和指導PM的方向和重點）

5.
設備區域專屬

5.1
FMEA（失效模式分析）

5.2
SMED（快速換型）

常規項的工具我就不贅述了，我著重闡述一下維護與檢查

首先是可視化，可視化的意義，是能夠發現異常，而且是極短的時間就可以判斷出，是否正常，所以我們並不需要知道到底參數是多少，我們需要知道的是，狀態好不好。所以這就是需要我們重新製作可視化，比如設備運行狀態燈，比如儀錶盤上的三色範圍標記。

自主檢查是每天需要點檢的內容，作為基礎的檢查項，簡單而快捷，我們稱之為AM=Autonomous
Maintenance 它對於技能的要求並不高，只需要對於 YES or NO 能夠迅速判斷就足夠了。

計劃檢查是需要有計劃，甚至有一定的技能要求，比AM更花時間，但是對於設備的長期穩定至關重要，對於設備工作造成的磨損，損耗等進行修正。它需要有計劃，有頻率，有目標，定期被跟蹤。並且需要形成作業指導書，檢查的工作，定期被審核是否根據作業指導書的要求而進行。

一點課，是一個很有趣的工具，它其實是逐步將技能通過簡單的描述，從設備團隊工程師的身上傳遞到作業員身上。一方面我們提升了作業員的技能，一方面我們也減輕了設備工程師的工作，將他的時間釋放出來做更有價值更需要技能的工作，例如設備維護。

至於如何管理好一點課，確實是一個很有趣的工作。我也在不斷琢磨和學習中。

有關OEE中的分類，是一個非常重要的部分，所以，每天的記錄尤為重要。只有現狀的記錄，才能夠找到我們不穩定的地方。

以上

Alex

2015-8-12 14:08:18

FAB裡面不管做什麼事情，系統化的概念的基準其實是標準，標準可以不斷提高，有了標準就有了所謂的好壞，以及工作的目標。設備管理同樣，方法論的東西可以很多，但是標準無謂呼設備的綜合使用率，就是所謂的OEE。對應於整個製造體系，無謂呼所謂的TPM以及TQM。