衝壓這個工藝有哪些缺點?

如題,最好多說一些在成型產品形狀的局限性!謝謝


衝壓工藝存在的問題

1、模具問題

衝壓加工所使用的模具一般具有專用性,有時一個複雜零件需要數套模具才能加工成形,且模具製造的精度高,技術要求高,是技術密集型產品。

所以,只有在衝壓件生產批量較大的情況下,衝壓加工的優點才能充分體現,從而獲得較好的經濟效益的。

2、安全問題

衝壓加工也存在著一些問題和缺點。

主要表現在衝壓加工時產生的噪音和振動兩種公害,而且操作者的安全事故時有發生。

不過,這些問題並不完全是由於衝壓加工工藝及模具本身帶來的,而主要是由於傳統的衝壓設備及落後的手工操作造成的。

隨著科學技術的進步,特別是計算機技術的發展,隨著機電一體化技術的進步,這些問題一定會儘快而完善的得到解決。

3、高強度鋼衝壓

當今高強鋼、超高強鋼很好的實現了車輛的輕量化,提高了車輛的碰撞強度和安全性能,因此成為車用鋼材的重要發展方向。

但隨著板料強度的提高,傳統的冷衝壓工藝在成型過程中容易產生破裂現象,無法滿足高強度鋼板的加工工藝要求。

在無法滿足成型條件的情況下,目前國際上逐漸研究超高強度鋼板的熱衝壓成形技術。

該技術是綜合了成形、傳熱以及組織相變的一種新工藝,主要是利用高溫奧氏體狀態下,板料的塑性增加,屈服強度降低的特點,通過模具進行成形的工藝。

但是熱成型需要對工藝條件、金屬相變、CAE分析技術進行深入研究,目前該技術被國外廠商壟斷,國內發展緩慢。

參考資料:

劉辰宇主編.鈑金衝壓工藝竅門與鈑金件設計製造技術方法及圖集典範實用手冊:銀聲音像出版社,2005.3


從產品應用的角度回答一下吧。

1. 通常意義上的衝壓成型製品,壁厚都是一樣的,要想不同位置有不同壁厚,就得採用其他方式或者二次加工了。

2. 拉深件通常都有斜度,如果對非得要零斜度的話,就難辦了。

3. 拉深,折彎都有圓角,不好做成直角。


噪音!

一大坨就只能做特定的產品。


衝壓工藝的比較籠統,衝壓里有很多細分工藝


噪音是真的大


工藝的缺點么 最明顯的就是雜訊 常年150分貝以上 雖說有可以避免雜訊的技術 但最簡單的方法就是給工人發耳塞

再有就是有些老舊的鍛壓或衝壓設備 如果工人用起來不那麼小心 可能會受傷 且一般受傷就輕不了

針對樓上說的幾點:壁厚一致是鈑金件的缺點 題目問的是工藝 還不太一樣 而且 鈑金件也可以以相對低的成本實現更多的功能 與塑料外殼不同 鈑金件很多壁厚不發揮作用 與其考慮增加壁厚不如考慮結構設計上做複雜一些

有圓角 我在書上見過在之前增加一道預壓的工序 來處理 但沒實踐過 何況現在我也不幹這個

產品表面一般還得在經過各種處理的 實際上注塑機的調試我個人感覺更麻煩一些


好大的方向。。。


一般只能成形一些薄板件,外形沒有什麼限制


局限性來講:

產品不可能一次成型,不管是連續模還是工程模亦或是單衝下料什麼的。

成型產品精度不夠,一般在0.03mm左右算正常的。產品不同的材料回彈值不同,都是要事先預設好。

衝壓成型產品表面很難液壓或注塑那麼光滑。

像螺母板這些部件里的拉伸工藝需要進行很多步才能成型,且維修方面有一定的難度。

成型產品同一面的厚度有差別,這跟材料、模具板料,沖床調整方面都有可能有關係。


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佔個坑先


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