如何看待杜邦公司美國休斯敦化工廠泄漏事故？
當地時間11月15日，美國杜邦公司休斯敦工廠發生甲硫醇泄漏事故，5名工人直接暴露於有害氣體中，造成4人死亡、1人被送往醫院救治。事故初步原因判斷為一個儲存甲硫醇的存儲罐閥門失效，造成甲硫醇大量泄漏。
事件連接：http://www.houstonchronicle.com/news/houston-texas/houston/article/Deadly-DuPont-leak-exposes-safety-response-5911929.php#/0作為把安全放在無上地位的公司，為什麼仍會發生如此嚴重的事故？從此次事故可以得到什麼啟示？
只能說明一個問題，安全問題，只能常備不懈，一根筋都不能松。
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杜邦是一家安全績效非常好，但並不是最好的公司
雪弗龍，巴斯夫，陶氏化學等石化公司的安全績效都要比杜邦好(下圖)；
杜邦的「出色安全績效」和「安全諮詢業務」帶來了巨大影響力，同時自身的事故也容易招致外界的關注，一起事故就容易毀掉累積的形象。
杜邦這起事故發生之後，立刻被美國「化學安全委員會」通報，並被調查，丟人丟到了國際上；
CSB DuPont - LaPorte, TX Investigation Update Monday Nov. 17, 2014
即便是榜首的雪佛龍，也被CSB無情的通報和調查過；
Chevron Refinery Fire
最初淺的事故主要原因是：杜邦EHS系統中的「質量保證」與「應急計劃與響應」失效（下圖）
舉個例子說：長期輸送濃硫酸的管道時間久了容易腐蝕，管道的質量機會出問題，為了保證輸送的濃硫酸的管道正常工作，需要定期對管道做探傷檢測，做定期強制更換，保證不會出問題；
而「閥門失效」，恰恰就屬於「質量保證」失效的範疇
僅僅是「質量保證」要素失效，並不會導致如此嚴重的事故，「應急計劃與響應」也是原因之一。
石化是高危行業，往往有多道安全措施預防事故的發生，下圖是工藝事故預防程序；
以杜邦的這起事故為例：
- 當閥門失效導致甲硫醇泄漏時，在線壓力表檢測到壓力突然的降低，超出了警戒線，然後開始報警；——如果有監測中心或監測人員，立刻切斷了上游的開關，那麼也不會發生大量泄漏的情況，事故就不會發生了；
- 如果沒有辦法自動切斷上游，那麼應急人員立刻進行手動切斷，並進行人員疏散，那麼也不會造成大量人員傷亡。
新聞報道
「「15日凌晨4時左右，位於斯特朗路廠區一個儲存甲硫醇的存儲罐閥門失效，造成甲硫醇大量泄漏。工人和緊急救援人員6時左右控制住了泄漏，但已有5名工人暴露在有害氣體中。其中4人在廠區內死亡，1人被送往附近的星海假日醫院，傷情不會危及生命。在化學品溢出時，4名死亡員工之一曾下落不明。」」
用了2個小時，才控制住泄漏，明顯是因為缺少自動控制，而應急救援又不迅速，花了整整兩個小時，才控制住泄漏；（即便是閥門失效）
給我的啟示：
- 即便以前從沒出過事，不代表下一分鐘沒問題，記得某年，我們工廠已經950天無損工時事故了，於是我們計劃在1000天的時候，搞一個慶祝活動，結果距離1000天還有兩個星期的時候，出了一單損工時。
- 沒出事也不代表你做的好，只是代表你的績效好，績效跟你能控制的因素和你不能控制的因素有關，比如運氣，老闆，天災等，曾經我簽了一份起重作業許可證，結果25噸的吊車翻了，把走廊屋頂的消防水管和蒸汽管砸爆了，旁邊的會議室就是工廠全部管理層開會，老闆淡淡的看了一眼，回去接著開會，結果這個事情被總部全球通告；
- 出了事，也不代表做的差，因為EHS工作是一個系統，只要是系統就會出問題，我們要做的是盡全力維護好每一個系統要素，但不代表每個人都能做好；
最後把EHS前輩送給我的一句話，分享給大家：戰戰兢兢，如履薄冰.
最後的最後，我開設了一個公眾微信號，會定期分享一些自己的工作總結與理解，也會分享一些有用的EHS工具，歡迎掃碼關注；
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有答案說化工廠太危險，這就是外行話了，這其實跟是不是化工廠沒有太大關係。化工廠最起碼所有東西還都是人工建造的，有數據可控，照這麼說礦山就別生產了，所有的岩體數據都是不100%確定的，都是推算的。看到這個事故確實是很震驚的，杜邦管理法一直是安全生產最優秀的管理模式。我認為還是技術問題，安全閥失效的原因有很多，且有報警系統和連鎖裝置，即使失效也會有保護，具體還應該看事故調查。啟示就是有了完整的體系並不是就行了，關鍵還在長期的執行。
唯一的啟示是化工廠在哪國都是危險地方。去年得克薩斯州化肥廠核彈一般的大爆炸轉眼就被人忘了吧。美國得州化肥廠緊鄰居民區爆炸 蘑菇雲如同核彈
安全生產大於天！！
企業要牢牢守住安全生產的紅線！
危險化學品安全生產一直在提每年都在更新細化標準。
什麼是標準？
廠子的罐區是什麼設備？間距多少？裝的是哪一類危險化學品？造成的危害形式是什麼？腐蝕？爆炸？輻射範圍是多少？災害發生的可能隱患有哪些？怎樣實時監管生產設備的運行？
最重要的人員安全，防護措施有哪些？工人平常的培訓是什麼？應急預案有什麼？防爆防腐蝕各種防護措施設備服裝到位么？
廠子周圍是什麼？（環評範圍內容）如何在出了事故之後儘快處置，比如爆炸的話你的廠子要能及時進消防！
退一步講，你企業的安全資質哪來的？誰批得？誰調研評估分析認證審核的？
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我覺得評價這類問題，能回答以上問題再出來說話。不要誤人誤己，說話前掂量下想說什麼想表達什麼
反對目前排名第一的回答。
任何企業說「利潤第一」都沒問題，但怎樣才能「利潤第一」？對於一個化工廠而言，如果安全生產都做不到，利潤從何談起？！安全事故、工傷事故、環保事故、消防事故，隔三岔五齣幾個，賠償款不賠死你，監管部門的罰款也能罰死你。利潤從何談起？！沒有安全，就沒有利潤，這是化工行業的常識。
真要利潤第一，誰還做化工？化工行業的投資產出比算是相當低了。動輒幾億幾十億的投資，光是建設周期就長達數年，這個時間裡一點回報也沒有，可資金利息你還得出呀！等建成投產之後也許市場行情早變了。化工生產特別注重連續、穩定的生產。且不說安全與否，即使過於頻繁的生產負荷調整，也會帶來成本的上升，利潤的下降。如果頻繁的開停車，每一次開和停，都是扔錢啊。一次開車運行，往往連續運行數百天。石化協會祝賀雲天化合成氨裝置、尿素裝置連續運行300天。你認為沒有充分的技術支持，嚴格的管理執行，可靠的安全保障，讓這樣的生產裝置連續運行300多天是什麼概念？
現在的化工生產，對於安全的重視程度絕對是第一，並且採取一系列的措施來實踐。生產控制採用集中控制系統。手上沒圖，你可以搜一下DCS控制室_百度圖片搜索。簡單的說就是，將控制室設置在距離生產現場很遠的地方，而人在相對安全的室內通過電腦運行DCS控制系統集中監控和調節整個裝置的運行情況，將整個系統的運行參數指標調整到合理的範圍內，確保人員和生產裝置的安全。即使發生不可控的事故，在事故發生的第一時間，不至於傷害到人，並且可以在控制室採取緊急處置手段，對生產裝置進行預先安全處置。而人員可以在了解和判斷事故的具體情況後，依據判斷結果，採取正確的防護手段後，比如佩戴空氣呼吸器 _百度百科、防護服 _百度百科，攜帶專業工具進入現場進行下一步處置。
說化工高污染高耗能這個確實，化工也確實是高危行業。但安全絕對是沒有半點寬限的。要不是國民經濟基礎建設離不開化工，完整工業體系離不開化工，誰願意搞這個呀！
本人非安全專業。希望有專業的安全工程師來詳細講解。生產活動中風險是永遠存在的，風險可以降低，卻難以完全消除(除非你不進行生產活動了)。所有的事故，都可以從人、物、環境、管理來進行分析。生產活動的主體是人，人是會有失誤的。生產所用的物，是人設計製造或挑選的，而人是會失誤的。生產活動所處的環境是人選擇或控制的，而人是會失誤的。
管理生產的主體是人，管理的制度流程是人制定的，而人是會失誤的。
我們能做的，是降低風險，而非消除風險。風險是永遠存在的。之前公司花了近100萬請杜邦來做STOP培訓，效果甚微，個人感覺：1.杜邦實際工廠的HSE管理水平並沒有他們培訓時所描述的那麼高。2.杜邦那一套安全理論如果沒有合適的平台，硬搬到其它行業和公司並不一定會成功
事故發生是有很多原因的，人為的或者機器老化等等。DuPont在2010年同樣發生過phosgene泄漏事件，33小時內發生了三起事故。美國的CSB針對該起事故做了一個視頻，分析了事故原因以及如何處理，對safety regulation有什麼影響，如果你感興趣可以搜索CSB/ fatal exposure: Tredgedy at DuPont. CSB網站上同樣給了很多過往發生的事故的分析，裡面用動畫還原了事故過程，如果對化工安全感興趣，非常推薦你看看。
看到美國的化工廠都爆炸了，真心覺得化工危險。其實大部分不爆炸的化工廠，裡面工作的人員面臨的危險也不少，反應物的揮發、毒性、傷害都在那，污染物企業不願意處理，直接排放，報道都在那，而且目前化學生物基礎招生規模大，幾年前網路不發達，一幫媒體宣傳生物多好，化學不賴，坑了不少人，只是選錯專業，代價是工作在污染工廠中，或者當作這幾年白學了，轉行做別的。
@yilin wang 出來洗地了
體制問題
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