被召回車輛的技術缺陷都是如何造成的？

01-06

美國克萊斯勒公司（Chrysler）宣布，因化妝鏡燈的布線存在缺陷，該公司將召回約89.5萬輛SUV。此次召回涉及的車型為2010年1月5日～2013年12月11日生產的「道奇杜蘭戈」（Dodge Durango）和「Jeep大切諾基（Grand Cherokee）」的2011～2014年款。
這些車輛存在的缺陷是，進行車輛組裝時，沒有加裝可使位於遮陽板內側的化妝鏡燈布線保持恰當路線的具有線束保護功能的墊片。該缺陷有可能引起線路短路，甚至起火事故。據克萊斯勒介紹，該缺陷已導致三起火災事故。

via: http://china.nikkeibp.com.cn/news/auto/71387-201407151255.html
這類缺陷是當時的設計缺陷還是生產的時候失誤？如果沒有發生火災這個問題是否就不會成為問題了？

首先來回答摟主正文中的問題。答案是：不明，視情況而定。

如果這個具有線束保護功能的墊片是在設計中未被考慮進去的，那麼，應該是工程設計開發的責任。如果工程設計開發是有這個墊片的，在生產過程製造中漏裝了，那麼應該是工廠車間內部的製造責任。還有一種可能性，（不過根據題主提供的信息這裡可以直接排除），就是裝了墊片，但零件質量有缺陷，在使用過程中失效。

如果沒有火災發生，當然是問題。我們來從結果到原因反推一下看看:

為什麼車輛起火？電線短路了。

為什麼電線短路了？線束沒布好。

為什麼線束沒布好？沒有墊片？

為什麼沒墊片？1、沒設計墊片。2、忘記裝了。

設計的問題先不談（這個不屬於質量控制範疇），為什麼忘記裝了？是製造流程缺陷？怎麼沒有人檢查？驗證的時候怎麼沒查出來？需要採取什麼措施放止忘記裝？怎麼從根本上防止這個問題發生？

這才是追根溯源解決問題的思路，而不是說火災事故沒發生，質量問題就可以束之高閣了。問題一旦真的流向了客戶手裡，對一個車企的負面影響是很大的。所以，最好是將所有的質量問題在現生產之前全部檢查出來，然後在汽車上市銷售前解決掉。

下面回答摟主題目中的問題。

一般召回原因有三：設計問題、裝配製造問題、零件質量問題。

設計問題很好理解啦。隨便舉個設計缺陷的例子（不一定恰當，但易於理解）：工程師把擋泥板尺寸設計不合理，結果根本不擋泥，下雨時候泥巴恨不得可以鋪滿車前蓋砌長城，這種情況，哪怕質量再好，消費者也會把車罵得狗血淋頭吧。

裝配製造問題，漏裝、裝錯、裝反、工差不符合設計要求等等，都可能給車輛使用的時候造成質量缺陷。

零件質量問題。隨著市場競爭越來越激烈，零部件供應商為了拿到訂單，價格會給予一定的讓步。但價格和質量永遠是不可調和的矛盾。物美價廉的零件在市場經濟里只有著相對的正確性。價格低廉贏得了訂單的同時，如何保證零件的質量是非常重要的。如果零件質量有缺陷，在整車廠內部發現，推動供應商改進質量。如果沒發現，流出到市場，造車車輛發生事故，那麻煩就大了。

以上。

謝謝邀請.我是汽車製造領域的非質量人員, 如果有錯, 歡迎指正.

首先回答問題: *這類是設計缺陷 *如果僅僅沒有發生火災仍然會成為問題

以下是細節

在題中克萊斯勒的如果是設計缺陷, 那麼: 設計沒有要求裝墊片

如果是生產失誤, 則應當: 設計有要求, 但是生產線漏裝

這次問題涉及2010-2014年生產的若干款車型, 共計89.5萬輛車.

這麼大的一個參數, 以及時間跨度, 說明涉及的車輛是不同工廠/不同產線/不同班次產出, 所以很明顯的應該是一個設計失誤.

短路問題應該是這個設計中沒有考慮到的一個問題, 同時是一個沒有歷史記錄的新問題, 單純的從題主的信息是無法判斷出這是一個什麼引起的短路問題. (可能是溫度過高), 為什麼說在設計中沒有發現這個問題? 儘管項目經過大量測試, 並且是基於真實情況的測試, 但是第一, 真實情況永遠更加複雜, 第二, 項目測試涉及數量應該遠遠趕不上生產數量. 信息中的火災事故率僅為百萬分之三點四, 換算成百分制已經是99.999%非常接近於100%的安全率.

為什麼說如果不發生火災它仍然會成為問題, 因為該缺陷會引起線路短路. 如果它連短路都不會引起, 那麼自然而然就沒有問題了.

如其他答主說的，很多汽車召回中暴露的問題是由於設計疏忽造成的，但我想說的是：偷工減料的成分可能遠大於設計疏忽。

我來寫個事兒，在召回制度不完善的國度，這些情況當然必須得要有

小金是某合資公司的QC工程師，國外母公司開發了新一代的電機產品，體積更小，功率更高，壽命更長，OK，我們要把這個新產品供應到國內來，也就是國產化。

然後，設計圖，工藝圖都發來了，我們試製吧！

哎呦，國外的這些要求做出來的話，這一個電機要100賣塊錢呢，我們之前的產品賣60的，我們必須改動材料或者工藝，做到80就差不多就行。

如果國產化的工程師能把電機所有可能出現的問題都考慮全了，那麼我們早就不依賴國外技術了對吧！所以在降成本的壓力下，最簡單的辦法就是換材料。

電機軸怎麼用45號鋼啊？換35號就行了；電機殼別用這個塑料了，換回收塑料就行：諸如此類。。。。

又便宜又好用的國產產品就誕生了，其實這個過程不是一蹴而就的，往往最初會遵照原來的設計做，在生產過程中會不斷地嘗試改動一些設計和工藝，讓成本一點點降下來。

假想一個改動省1塊錢，一年100萬支電機就是100萬，發50萬到大家的獎金里，大家干不幹？果斷干！！

外國人真傻，一樣的效果非要花那麼多冤枉錢，可能是最開始大家會有的想法。然後突然有一天，各經銷商售後反饋來一堆電機斷軸的問題，才知道，尼馬他們那麼用材料都是有道理的。

東西出問題了怎麼辦？

極少數出問題，1/10000出問題，正常現象，車主實用不當或是意外情況，車主自行負責。

少數出問題，1/1000出問題，當作不知道，售後端自己解決。

不少都出問題，1/100出問題，整車廠一定找上門了，那麼你上門去給人家研究問題，確定解決方案，已經曝光問題的那就免費給出問題的車主換，沒暴露的就偷偷在保養的時候給人家換一個。

出大量問題的，1/10出問題，那基本是藏不住了的，召回給你門換吧！

以上數據都是杜撰的，主要是幫大家理解現象，行業里對質量控制是有自己的標準的，不同系統要求也不一樣，在這裡也不詳細考究了。

也就是說，絕大多數質量問題，整車廠和零部件廠商都是知道原因的，事態不同的嚴重程度下，他們也會採取不同的措施。這裡我也不想批判利益集團是多麼利欲熏心，因為他們本身的屬性就是逐利的，如何控制風險，做成本和風險的權衡，反而是他們的管理技術。北歐的幾個汽車品牌的破產沒落就是因為近乎瘋狂的對品質的執著，詳情請自行了解薩博的歷史。

更加完善的召回制度是這個行業所需要的，公務員承擔著行業上層建設的重要責任，如果考公務員只圖個生活安逸福利好，這樣的人活該被鄙視。

多種原因，可能是設計缺陷，工藝過程式控制制問題，或者是配件問題等。

一般召回說明裡面都會詳細說明原因的（大眾dsg除外？？），多找幾份仔細讀讀。

比如我遇到過的一次，馬自達10年的召回，說明如下：

缺陷產生原因是電動液壓動力轉向系統高壓管路製造工序不良導致管路內部生鏽，轉向助力泵內部齒輪軸部由於鐵鏽而損傷，高溫/高載時齒輪潤滑部表面油膜受損，滑動阻力增加，因此使驅動齒輪的電動機負荷增加，可能進入保護模式，使得車輛行駛中儀錶上的故障警告燈點亮，同時轉向助力泵停止工作，轉向系統失去助力，駕駛者會感覺操控車輛時轉向沉重。由於保護模式可能不定期重現，導致車輛轉向所需操控里發生不可預期的波動，故障的嚴重性較高。

設計工程師會在前期開發階段，通過設計準則和DFMEA來識別產品會有哪些失效模式，怎樣合理設計避開這些問題發生，設計完成之後也會做相應的DV驗證以及最終量產狀態的PV驗證，同時整車廠也會做多次的整車裝配和實驗來發現問題並解決問題。通常意義上來說，前述階段相對比較長能夠解決許多問題（設計問題，質量問題，裝配問題等等）並順利量產上去。但這並不表明你的產品是100%完美的，因為其樣本量達不到一個較大的數據，問題發生很多時候是概率的問題。因此量產的汽車會通過收集售後問題建立資料庫去調查零件本身還有哪些缺陷，給最終客戶帶來哪些影響和抱怨，之後再來想方案做質量提升，並且把問題總結到FMEA裡面去，為下一次的設計開發輸入經驗教訓。

通過題主的描述可以得知，短路的問題也是通過售後數據的收集與分析，找到了「布線缺陷」引起了比較嚴重的問題（短路起火），由於問題嚴重可能會對最終客戶造成人身安全損失，因此汽車廠才會針對這些車型實施召回。個人認為「布線」屬於設計開發時確定的參數，屬於設計範疇。

另外題主所說若沒有起火那就不是一個問題，如前所述，汽車廠針對量產的汽車會通過經銷商做售後抱怨及問卷調查統計，那是個非常龐大的資料庫，如果問題沒有發生，或者說發生了沒有反饋到汽車廠那裡去，汽車廠是不會知道這些問題的。本題是屬於起火的問題，這就涉及到法規的問題了，因為車輛是要儘可能去保障車內人員人身安全的，因此汽車廠會針對起火原因重點分析具體是哪個零件產生的問題。所以建議車主們的愛車出現故障時，能夠反饋到4S店，通過各個經銷商的數據匯總，能夠有效幫助設計工程師了解其產品還有何種缺陷，還能如何改進並且及時有效的解決廣大客戶們的問題。

1) 汽車設計很複雜，工程師熟悉的只是其中一部分，其它的相關零件需要配合設計，溝通協調；而且初期確實沒有發現等量產後才發現；方方面面都要考慮到，人與人之間，部門與部門之間沒配合好，有時候難免遺漏；

2）供貨商質量控制不是100%穩定；

3）對於不同國家不同顧客不同環境，車子的問題出現程度不一樣；

這個事情是因為頂棚廠安裝時發現如果沒有把線束位置固定，那螺絲會打穿造成短路或起火。然後再回到設計上進行改進。也就是說一開始是生產問題，設計上有疏忽。現在已經更換成可以固定線束的連接板，應該可以杜絕這個事情。

從問題描述來看克萊斯勒的這兩款車很有可能是有設計缺陷造成的。

因為設計有指定使用墊片就幾乎不可能出現大批量的整車風險，因為車輛開發、試作、生產各個階段經過很多個部門，各方面的人員檢查、核實，如果是生產疏漏就應該會被查出，而不是生產了兩年之後發現。

但這種問題其實設計上也不是那麼容易考慮到的，在沒有設計那個墊片的情況下，因為試作車量小，這類型的問題就不會被暴露出來而修正設計。

可以說著是市場反饋出來的安全隱患吧。

1 設計缺陷

2 生產過程中沒有嚴格執行作業標準造成的缺陷

3 再者就是材料缺陷了吧（這個一般不會出現）

不是生產汽車的，但是也是生產帶軲轆的東西的；

沒有汽車那一類的五大審核體系，什麼10949一類的，但是新產品也會有NPD；

沒有汽車那麼嚴謹的品質管理體系，但是交貨到客戶手中的產品品質要求也非常的嚴格；

以上是自我介紹~

------------------------------------------------------------------------

下面回答問題：

我接觸到的批量召回與不良主要有以下幾種：

1、工廠工藝文件更新不到位，設計變更信息未共享至相關部門（外協廠、生產、生產管理），等到發現出現不良時，車都到客戶手中了；

2、外協厂部品進廠前，就已經出現了批量不良，入庫檢查把關不嚴；

3、前期的設計缺陷，在車輛試運轉要求的時間內無法發現，真正到了實際工況中發生問題，比較大的批量不良；

----------------------------------------------------------------------------

暫時想到這些，以後想到在補充；

歡迎留言更正~

以上~