MES 的生產計劃管理與 ERP 的生產計劃管理到底有什麼不同？
先來點引子：
ERP中的生產計劃管理，相對來說，僅是基於訂單和MRP運算後的生產計劃和物料需求計劃，而對於生產車間來說，詳細的基於設備資源的排產計劃是非常重要的。我們知道，一般的情況下，企業的生產計劃是由上層管理系統ERP來完成，而車間排產計劃則是由MES的計劃管理系統來完成的。MES中的生產計劃和ERP的生產計劃不同點主要是以下幾個方面：一、生產計劃管理的對象、內容和作用不同 1.
MES生產計劃和ERP生產計劃的對象和內容不同。
MES的生產計劃管理和ERP的生產計劃管理共同構成了企業整個生產過程的生產計劃管理。為了更好的實現生產，必須將MES生產計劃管理和ERP生產計劃管理有效的結合在一起，使MES與ERP一起構成計劃、控制、反饋、調整的完整閉環系統，通過介面進行計劃、命令的傳遞和實績的接收，使生產計劃、控制指令、實績信息在整個ERP、MES、過程式控制制系統/基礎自動化的體系中透明、及時、順暢的交互傳遞。
2. MES生產計劃是ERP生產計劃的基礎和保證。
MES生產計劃接收上層管理系統ERP傳遞下來的生產計劃。能夠保證即時將車間生產的實績信息傳遞給ERP，以使ERP可以了解計劃執行情況，進行倒沖，排產。將ERP制定的生產計劃以生產物料和生產設備為對象，進行打散，重新排產。二、生產計劃管理數據組成和傳遞方式根據上面我們提出的生產計劃管理的設計功能可知，生產計劃管理的數據主要包括四個方面：ERP傳遞的生產計劃數據；傳遞給ERP的生產實績數據；傳遞給設備以及生產者的生產信息；從設備或者生產者得到的生產信息。
1. ERP傳遞給MES的生產計劃數據
為了保證車間生產的需要，ERP需要每天傳遞給MES一周以後的生產計劃數據，也就是順位計劃文件。在傳遞的順位計劃文件中應該包含有全部生產車間所涉及到的生產信息。
2. MES傳遞給ERP的生產計劃執行數據
為了使MES生產計劃和ERP生產計劃形成閉環，MES生產管理系統需要將計劃執行的實績信息傳遞給ERP。以保證ERP可以實現：生產計劃跟蹤，跟蹤其生產狀態;物料倒沖、成品入庫；生產查詢、統計以多個緯度、角度進行統計；對於不同的車間，傳遞的信息內容以及數量有著很大的差異，如，針對焊裝、塗裝、總裝和發動機裝配車間生產工藝的不同，應該分別設計MES生產計劃管理傳遞給ERP的數據內容。3. MES傳遞給ERP實際生產信息的方式
MES系統採集到的生產實績信息儲存在MES系統的資料庫中，ERP系統直接從MES系統資料庫中獲取，ERP系統需要隨時關注MES系統資料庫指定表格中數據的變化，並及時的將生產信息傳遞給ERP系統，以實現ERP生產計劃管理功能。4. MES傳遞給設備和生產者計劃信息
為了執行生產計劃，對生產設備和生產者指導生產，MES需要依據不同車間傳遞信息的種類和內容的不同，設計出不同的數據傳遞方式。主要有以下幾種方式： 顯示板：對於某些車間，可以使用顯示板設備，將車間每個工位代產信息或者零件信息進行顯示，以此來指導生產者按照生產計划進行生產。 觸摸屏：在觸摸屏上顯示計劃生產信息可以顯示的內容比較多，但是，由於觸摸屏使用面積較小，不適合在生產者距離觸摸屏較遠的情況下使用，因此適合使用在某些車間。MES的生產計劃管理將生產計劃信息傳遞給觸摸屏，並且按照一定的格式進行顯示，以此告知生產者，使完成相對應的生產活動。LED：LED可顯示內容相對較多，並且可視明顯，因此使用最為廣泛，可以應用在所有的生產車間，並且可以動態提示生產者執行正確的生產活動。
配置單：配置單是採用計算機列印的方式，將生產信息列印出來，此種方式可以將列印好的配置單粘貼在待產產品上，方便生產者了解待產產品更多的信息，但是此種方式不適合工作條件相對惡劣的環境，因此在焊裝和塗裝車間無法使用。PLC數據傳遞：PLC數據傳遞方式是應用MES系統中PMC系統與生產設備PLC之間的網路連接，將生產計劃信息傳遞給生產設備，指導或者校正生產設備完成生產。此種方式適合自動化程度較高的車間，當操作人員比較少的情況下，生產過程的實現通常是由生產設備自動進行判斷，因此這種數據傳遞方式可以很好的實現生產計劃的傳遞，通常情況下，塗裝車間需要採用此種方式進行數據傳遞。 智能料架：智能料架採用控制帶燈按鈕顯示的方式知道生產者相應的生產活動，在存放生產者用來安裝的零件的物料架上，根據不同種類的零件劃分，在不同的區格內安裝指示燈，在生產過程中，根據生產計劃的需要，點亮相應零件區格的指示燈，告知生產者。智能料架適合應用在同一個工位零件種類較多，並且零件體積不大，人工操作的情況下。5. MES採集設備和生產者計劃信息
為了向ERP傳遞生產實績信息，MES系統需要從生產設備和生產者工作過程中採集實績信息。採集的數據內容即MES傳遞給ERP的信息數據。MES採集生產設備和生產者的生產實績信息主要有兩種方式。 PLC數據採集：PLC數據採集是通過MES系統與生產設備控制器PLC的數據傳遞，實時的將生產設備的生產工件基礎信息以及生產狀態信息進行採集，並通過儲存，經過整理後，即可以用專有格式向ERP傳遞。 生產者輸入：此種方式採用掃碼槍和計算機或者觸摸屏等設備，提供給生產者固定格式的生產實績信息輸入界面，生產者通過識別設備輸入或者手工輸入生產工件的基礎信息，並將生產狀態信息輸入到計算機或者觸摸屏上，從而完成MES系統對生產實績信息的採集。三、故障處理
MES生產計劃管理作為溝通上下層生產過程的橋樑，由於其不僅包含和下層生產設備的通訊，而且還包括了與上層管理系統ERP的通訊。正常工作狀態下，MES從ERP獲取生產計劃並作相應調整後向下傳遞，指導生產。但是為了保證在ERP系統出現故障的情況下不影響車間生產活動的正常進行，需要設計一定的故障處理程序，在ERP無法傳遞生產順位計劃的時候繼續指導生產設備和生產者進行生產。
在MES的生產計劃管理中設計了人工下達生產計劃功能，應用此種功能，生產管理者可以自行手工下達生產計劃。此種功能在ERP系統尚未使用的情況下，以及ERP系統出現故障的情況下，能起到和ERP產生的生產順位計劃相同的作用。最近看到些關於MES的文章，都會拿ERP做對比，所有文章前半段基本跟各百科描述一致，甚有道理，簡單得說，MES是為了提升生產環節數據反饋效率。今天要扯的是ERP的地位，ERP在信息化過程中的核心地位不容動搖。
為免爭執，事先聲明後文中所有的企業字眼自動等同於製造類企業，本文圖片皆來自於百度搜索引擎，僅僅代表本文認同圖片所表達部分，不代表本文同意水印相關網站或機構的所有觀點。
==2017年12月18日添加
關於MPS，不同的ERP系統側重確實不同，但都用的很好。其差異就是關於產能約束的管理定位不一樣，有的在MPS，有的在APP。
我想起一個圖來，是可以解釋這種差異的。手畫圖，不喜勿噴，原版出處不明。
在MPS的三個區間里，鎖定期具有MRP的屬性更多，預測期APP屬性更多。從中間的產能佔用分界線來看，如果以計劃開始的當天為原點，隨著時間的推移，產能的分配中訂單的成分越來越少，而預測的成分越來越多。這個變化是連續的，但為了使得整個系統可控，我們會根據自己業務的實際來人為劃分階段，以給系統一個分解需求的起點。
MRP的運算，暗含一個起點的問題，比如它既運算生產訂單又運算採購訂單，在生產提前期顯著短於總提前期的情況下，如果一起運算，就會造成生產訂單運算出來了，物料實際無法到場（或者物料的到貨日期竟然是今天之前）的尷尬。所以，物料採購的運算起點是比製造提前的，這也就是鎖定期與半鎖定期的區別，在時間軸上鎖定期運算的是製造（或者其它運營核心任務）發生及以後的事情，半鎖定期及自由期則計算製造（或者其它運營核心任務）發生之前的事情。
還要說明的是，雖然這個圖從抽象意義上看訂單小於預測，但實際當中訂單也可能高於預測。這種波動的處理也是考量一個計劃人員功底的亮點。
MPS必然對接MRP運算，只是MRP運算的結果未必是訂單。
==2017年12月18日添加結束
每一個管理軟體都有其獨特的作用和魅力，但是從管理活動的影響程度出發，ERP的核心地位不容動搖，那些看到新東西就說ERP過時的說法實在有點Name Dropper.
每個學過信管的苦逼都見過一個圖:三個圈，最裡面的是MRP,第二層是MRPII,最外圈是ERP,這基本可以代表著製造企業信息化要走過三個標誌性階段，現在很多管理軟體公司又加上了第四個圈，叫ERPII。
這幾個圈的共性就是這個字母P,代表的含義就是計劃，這個詞在日常生活中含義非常泛化，比如隨便列幾個點就是計劃，但如果你列的幾個點不是基於從前的經驗，現狀的調查而做出的對未來的安排，就不是真正意義上的計劃。放管理裡面，加上諸多運籌學模型的參與，這個詞可以變成一個非常值得單獨扯一扯的話題。計劃不是管理活動中基礎的部分，基礎部分是業務：採購，銷售，配送，生產，研發等。但是計劃是精華部分，上承戰略等一系列高大上辭彙，下啟各項業務活動。為什麼很多戰略目標或者管理理念假大空，因為沒有計劃作為支撐，為什麼很多業務活動像沒頭蒼蠅，因為沒有計劃作為指導。而且，對計劃類課程的重視程度是區分商科跟管理學科的重要標誌。
扯回信息化吧，要劃分階段來講，只是為了好理解，各階段之間的界限並不明顯，因為信息化活動是連續改進的一個過程，關於怎麼劃分，並沒啥撕扯的意義。
從尚未入圈的階段開始，稱其為混沌階段吧，就是把紙質單據變成電子的，進銷存加會計(不是財務，不是財務，不是財務)。我們就拿很多企業購買ERP之後的最初活動來談這個階段，這個階段老闆們意識到了信息化的好處，通過資料庫管理數據，通過網路共享數據會使信息的使用效率變高，並且可以是信息更加易於把握，也就是課本上說熵降低的過程。這樣賣出這個軟體就不是很難了，但是，這個階段關注的點或者其潛意識裡的偏見會決定一個企業信息化能走多遠。最普遍的誤區是過度(過度，過度，過度，重要事情說三遍)關注會計核算，帳准了就萬事大吉。但是，你生產線老是走走停停，你發貨老是不能準點，你的在制品積壓如山，你的設備利用率低得可憐，這些絲毫不影響你會計帳很准。老想通過找便宜去提高利潤的企業最容易有這種認識，買次點的設備，壓低工資，偷工減料，重複利用列印紙...，如果不是啥技術含量極高或者政府扶持的產業，基本會死在市場低迷的某幾年。
下面就該入圈了，MRP階段，MRP這東西的計算邏輯在20世紀中期由美國某研究庫存的協會提出，在其出生後很快跟計算機技術聯姻了，在應用過程中經過不斷改進，解決問題的範圍不斷擴展，也就有了今天的ERP系統，MRP是在數量和時間兩個坐標上的計算，通過BOM算數量，通過Routing算開工時間和完工時間。
數量公式：凈需求（Net Requirement）=毛需求（Gross Requirement）-預計收貨量（Scheduled Receipts）-計劃產出（ Planned output）-預計可用庫存（Projected Available）還有預計可用庫存的計算公式，不寫了，就是根據上一期算這一期的，你拿上一期的預計可用庫存算經需求可以，拿這一期的也可以，但兩個公式放一塊兒不能矛盾。時間公式，是個遞歸運算：某個BOM父件的累計總提前期=Max(該父件的工藝提前期*(1-子件對應的節點完工係數)+子件的累計總提前期)，製造提前期的計算也是按該邏輯，只不過不將採購的提前期算在內而已。為毛MRP是幾個圈圈的核心，雖然它很笨，但是運算的結果很重要，它要算出來生產開工完工日期，要算出來原材料的需求。然而，MRP的毛病也很明顯，MRP在排產邏輯上是不考慮產能約束的，實施到這一階段很會讓人有我們用上了ERP的錯覺，但事實是只用上了名字里含ERP的軟體。在整個計劃體系中，MRP處的位置相對較低，在它之上還有兩位大佬在指揮，MPS和APP(綜合生產計劃，不是手機APP)。
MRPII階段，有很多圖把MPS放到了MRP階段，私以為不妥，MPS具備了對產能（或者叫能力，Capacity）的考慮，並且會設計產能分配策略。在生產運作管理中講產能跟需求一直都是矛盾的，產能的調節慢於需求的變化，這是MPS和APP所要處理的核心問題，MPS負責產能確定的一段時間內如何平衡產出與需求，APP解決未來如何改變產能以平衡產能和需求。首先要根據你的製造資源來計算一個未來一段時間的粗能力，然後計算出產品的能力需求，將產出均化，根據市場預期來看要不要安排預測性需求以緩解後續的壓力（在這個蕭條的環境下這個聽起來是很沒用的），MPS決定的是在一段時間內可調因素的安排，比如人員，排班，工具，工裝等等，但對於那些短期難以調整的因素，比如機器，廠房是無能為力的，那個要靠APP，那是下一個階段的問題。
另外在拉動式，訂單制的生產運作系統中，訂單是根據庫存控制點運算後的結果，在遍歷整個系統的需求和波動後供需總量平衡的情況下，計算更小時間單元的最大庫存量，最小庫存量和起訂點，並以此為依據進行訂貨。MRP運算的生產訂單，一般只有那些非常重要的工序，在總成本中顯得非常昂貴的部品或者產品整個的製造提前期允許的情形，比如總裝線，或者大型設備的製造。而被排程的對象也可以是來自SIC，KANBAN，JIS等方式里的隨機性需求，但都受MPS節制。
必須說排程了，注意，要涉及到MES，而且這裡面可以撕逼了，你可以說排程是MES的功能，也可以說是MRPII的功能。我傾向於放MRPII裡面，因為計劃跟排程是對好基友。前面MRP算過開工時間和完工時間，按照那個干不就可以了，No, 計劃只是計劃，跟執行階段兩碼事，比如並不是所有的部品或者零件都是生產一個供應一個，很多是生產一批，供應一批，幹活的順序與資源調配可以讓實際執行完全變樣，為什麼產能的粗算有Allowance？要留出空間，否則遇到突發情況就可能打亂全盤生產。
怎麼辦，要排程，要用到模擬模塊(MRPII的模擬模塊要區別於生產物流模擬軟體，那玩意兒是做產能規劃用的，管理層次比排產高)，簡單說就是各種排產模型的一個集合。大體的流程是先根據機器或者工作中心的產出和生產訂單中的需求按照運輸模型做一個大體分配，然後按照策略去排產，比如是交期重要還是效率重要，一般產能富裕的環節交期重要，緊張的環節效率為先，效率的模擬是以約翰森法則為基礎的變形和擴展，也就是以雙工序多產品的排序作為基礎，通過合併工序（比如三工序時，有兩個工序時間在所有產品中都是總是保持一個時間小於另一個的規律，就將這倆工序捆綁視為一個工序）來循環計算，最終得出具體的工作安排。那麼MES是搞什麼的呢，主要是接工單，統計執行過程中的數據，反饋執行結果，有兩個指標對於檢視生產是十分強大的，MES統計的數據對計算他們來說不可或缺，這倆就是OEE和工時利用率，說到這倆指標，如果沒意識到他們的結構是套娃型的而不是樹狀的，基本沒辦法將他們的能量發揮出來。
具體的應用場景，MES跟智能化的設備交互起來才夠強大，基本就是鏈接MRPII和智能化設備的橋樑，現在的智能化設備一般都有套件，這些套件的介面接受到數據就可以控制設備運轉，MES可以做些將工單數據傳遞給套件，檢驗物料以及調度的功能。ERP階段，加上APP是肯定的，但我並不覺得它跟MRPII的鴻溝很大，至少不像MRP跟MRPII間如此明顯。反倒是ERPII階段的很多理念我覺得是著眼於售端的一些弊病，具有劃時代的意義，總體來說ERP階段通過計劃的方式把發運，倉庫管了起來，增加了很多牛叉的分析工具，有了系統間集成的概念， EDI的採用加強了對外部資源的協調能力，但是這些東西我覺得即便在前兩個階段出現也是毫無違和感的。
ERPII階段，任務有倆，第一是讓ERP的使用更加高效，比如PDM的交互，工程BOM，工藝BOM，生產BOM間的轉換更加平滑，模塊化，虛擬化，多分枝類型的BOM使得系統的運行效率更高（這些我都沒用過，哈哈，純YY）。第二個是如何理性看待市場，它在扭轉一種思維，讓企業意識到市場的邊界，以往，這些是在系統之外的，靠的是管理者的智慧和經驗，現在越來越依靠數據，一言以蔽之就是蛋糕不會無限大，但是蛋糕可以有無限種。比如西門子將電機運行數據管理起來，用來開發售後市場。
哦，對了，如果你的企業還在玩電子賬簿，有人賣給你MES時，你要仔細考慮下，因為你要買的可不是簡單的MES，還有MRP，MRPII階段的諮詢費用，或者如果你用的是某些號稱僅次於SAP和Oracle的ERP的話，你可能還得換個ERP。還有，某些什麼什麼一體化軟體，不要上當，搞好ERP。
對於實施，並不是按照這個階段劃分的順序，但考量實施顧問的水平確實可以按照這些階段來對應，一些提升是關於基礎數據或者系統集成的，比如EDI，PDM，BOM管理，哪怕你在實施低階段的東西，把它們用起來也是利器啊～雖然這些相對來說是技術含量最低的活。
對工作，學信管的，請惡補下計算機相關課程，至少你得學門語言，搞懂資料庫，現在的ERP開發模型（or設計模式？），基本是跟隨Java，C#的在發展，如果你能學一個，對理解ERP的開發語言很有幫助，而且系統級的開發開發模式決定性作用比語言更大，比如老的MVC和新的的基於呈現的PM和MVVM，ERP的開發重在數據處理，不需要太多花哨的東西，同樣也適用於MES，另外，我覺得我們這個專業的最應該審視的是自己管理學得過不過關。
至於未來，交給孩子們吧
扯淡結束，並不完全，歡迎拍磚。
1. ERP 與MES 的定位不同
傳統ERP定位於企業計劃。主要面向管理人員，其管理的數據以周、天為時間周期。當ERP下達的工單到生產現場後，ERP無法對現場進行實時有效管控，出現工單執行過程中的「信息黑洞」。
MES系統定位於執行層面。它接轉ERP下達的工單，並實時發布到產線，通過現場的數據採集，直接對一線操作和車間管理人員提供生產支持。其管理的數據以現在、下一個小時為時間周期，為現場管理人員提供實時信息進行決策。
2. ERP MES 管理的功能範圍不同
ERP主要管理採購、財務、銷售、生產訂單管理、發運管理、成品倉儲計劃控制等計劃層面功能。
MES主要提供車間的工單派發、製程防錯、產品譜系、SPC質量分析、設備OEE分析、製程追溯等執行層面的功能。
3. MES與ERP系統有不同的技術要求
ERP 主要處理計劃數據，數據量小，不需要和底層硬體交互，易於採用集中的方式管理。更重要的是ERP在實施時，計劃的流程相對固定。而MES的數據粒度小，數 據量大，和工廠的工藝、車間管理流程、自動化程度密切相關，不同企業實施時差異很大，且需要不斷適應車間管理模式的變革，因此更需要系統的柔性和對集團推廣的支持能力。另外，MES系統直接記錄生產的過程數據，因此在系統的可靠性和穩定性方面比ERP 要求更高。
說說我自己的一點淺薄認識。看了大家的評論和回復，大家可能都比較認同ERP和MES各司其職，分別處理不同計劃層次的問題，粒度由粗到細。那麼實際上回頭來看看MES的所做的工作，如車間執行層面的調度計劃、工藝管理、生產監視 、數據採集以及OEE績效分析等，是對ERP在執行層面缺失的一種補充，是ERP的子集或交集。那麼大多數的ERP之前都未曾涉足MES所涉足的這一塊，無非就是MES充當了自動化層面管理者的角色，這部分很多時候涉及自動化設備和自動化控制，和硬體結合緊密，而非ERP純軟體廠商能做的。那麼再回到題主的問題，MES和ERP兩者的計劃是不是必須完全隔離，有沒有工具來實現從訂單引入到考慮資源各種約束實現不同計劃層次和粒度的排程？那就是APS。通過APS的考慮各種約束條件，計算生成生產計劃，再以此計算物料計劃。再多說一點，現在工業4.0很火，ERP廠商也不願錯過饕餮盛宴。SAP、金蝶等ERP廠商也通過和第三方MES或自動化廠商合作方式來豐富自己在執行層面的應用，補齊自己短板，把應該是自己的失地再從MES廠商手中奪回來，從而形成ERP-APS排程-任務管理下達-車間執行控制與反饋-計劃調整的閉環方案，
ERP是……，APS是……，MES是…….，這些概念早已為大家所熟知，誰也改變不了，所以不必多說。本文要做的是對它們所共有的『生產計劃』部分的對比和分析。
一般說MES就是生產執行管理，最樂道的是連接企業管理系統和生產控制系統，承上啟下彌補了空白。
但是，MES的每個部分的功能都早有其他專業系統承擔。比如資源分配和工序排程，是APS的領地；文件管理和控制一直屬於OA的範疇；維修管理則有企業資產管理EAM和專業設備－固定資產管理軟體；製造流程式控制制和管理有SFC（shop floor control）；質量管理有集成了更多功能的ERP－QA/QC模塊......就連最普通的ERP軟體都聲稱擁有MES的絕大部分功能。看來實在是沒有什麼空白可以留給MES去彌補。
由上可以看出，MES與ERP、APS概念的互相交錯，軟體商之間激烈爭論，讓人困惑。到底選擇ERP、APS、MES有什麼區別？本文就來說說MES與APS和ERP互相重合的生產排成這一段內容。
一般說軟體之間的比較，不是看它集成的功能多不多，而是首先要看企業最需要的關鍵功能是不是有。如果都有，那就需要注意『有』跟『有』的差別很大，一個小小的區別可能就是本質的不同，要點就是要看它們的演算法哪個更好。一個好的演算法可以更深入地解決問題，運算速度快，很容易擴展到其他功能，修改起來方便等等。別的不說，在對比ERP、APS與MES之間的關係時，演算法就起到關鍵作用。
在正常情況下，高級計劃排程APS的演算法比MES中的詳細排程以及資源分配的演算法要強很多。而MES中的演算法比ERP中的MRP的演算法也要強很多。
ERP中的MRP演算法實在太簡單，就是把平時手工的工作方式電子化，相比而言類似於開發一個乘法運算的難度。因此很多企業不需要MRP在EXCEL上也可以實現相同功能。
而MES的排產功能肯定要強於ERP的生產計劃功能。因為如果在這個關鍵核心功能上不佔一定的優勢，MES就根本不會有自己的市場份額。但是，它在本質上也只是把一些手工的、經驗性的好方法集成進了軟體，類似於簡化乘法運算，雖然有很大的實用價值，但這與APS的以數學模型為基礎的演算法相差甚遠。
否則，MES開發商就會把這部分拿出來單做成APS出售了，要知道其中的價格差異很大。（當然也不排除某些MES系統集成了APS系統的可能）。
APS系統擁有以數學模型為基礎的最強演算法，可以滿足更高難度、更廣泛的需求。但它不是可以直觀理解的方法，真正的難點不在於把演算法變成軟體，而是在於尋找和證明這個演算法。因此，各APS公司對其核心演算法和數學理論都是保密的，並且申請專利保護。
當然對企業來說，演算法也不是唯一的選擇依據。一般說，整套系統中的某個功能不如專業系統的功能強大，但是價格低廉，與它集成在一起的功能很多，用起來方便，這是整套系統的優勢所在。
ERP的生產管理部分對比MES和APS最簡單但也最便宜，一般僅限於簡單的物料需求計劃。如果企業對生產計劃要求比較低，只側重於較粗物料需求，就可以只選用ERP的生產模塊。
MES的排產功能更強一些，但是價格更高。適合於對生產計劃要求不太高但是對生產排產管理比較精細的企業。目前國內自稱提供MES系統的企業有很多，但其內容差別很大，水平良莠不齊，用戶在選擇的時候注意比較的關鍵是演算法。從目前出現的趨勢看，ERP軟體公司傾向於集成MES系統，並與APS系統集成。
APS是功能最強也是最昂貴的軟體，適合於多品種、小批量、工藝流程變化很快、對生產計劃有很高要求的生產型企業。目前APS開發商都只專註於生產排程功能，不搞其他相關係統。因此APS需要與其他軟體集成在一起使用。
目前，國際知名ERP全部都已和某個獨立的APS系統集成在一起，常見的如SAP的APO，ORACLE的ASCP。國內用戶如果選擇了國外ERP軟體就可以考慮上它的APS，但是加上大量的定製開發以後，其價格昂貴有可能會超過整個ERP的價錢。
目前國內也有APS系統，主要在特定行業應用，主要是側重複雜的製造排產調度。在複雜計劃優化較弱，但由於價格較低，屬於本土化服務，性能價格比要優於國外系統。
綜上所述，我們要學會超越一個軟體表面上的概念、功能、特點，而以演算法作為判斷的一個重要標準。這對MES、APS、MRP這樣的系統來說尤其重要。
這個主要還是在於企業的生產模式
我理解的生產模式分為兩種：
- 按計劃生產：按照工廠的產能和預估的市場需求，大批量的進行生產產品；然後，將產品投入市場進行銷售，根據每種產品的銷售情況，制定工廠的生產計劃
- 按需求生產：根據每個客戶下達的銷售訂單，安排每個客戶所需要的產品生產計劃
這兩種生產計劃的管理需求：
- 按計劃生產：只需要對每個生產計劃的總數進行管控，保證客戶能夠在需要的時間，買到在保質期以內的產品就行
- 按需求生產：針對於每個客戶下單的訂單，需要進行揉合生產；因為，每個客戶的訂單都是獨立的需求；所以，從原料變成零部件的那一刻起，到包裝成成品發送到客戶手上，都需要給每個零件一個獨立的標識；這樣，既可以滿足所有客戶訂單的批量揉合生產，也能滿足每個客戶的產品準確包裝發貨
個人理解這兩個區別在於：
ERP的計劃大致有兩個層級，1，需要什麼物料，2，什麼時候需要。做到第一點的很多，第二點要做的比較精細的較少。
MES的計劃管理相對於APS較弱，大致原理相同，主要就是告訴上層的需求，你這個點需要的這些個物料、產品，生產現場到底能不能做出來、會不會延期，預計延長多少時間，大致的瓶頸是在哪裡。
MES和ERP是互聯互通的，具體來說MES是實際執行的，包括各個工序作業、工步作業，具體到員工每個人的工作任務可以直接通過看板看到，同時對生產的產品每一步進行跟蹤，時時採集生產數據，以便分析挖掘等。雖然ERP是核心，但是從長遠角度製造業企業更需要一個在車間實際執行的MES來實現精益生產等
有限產能和無限產能區別，遵循於計劃型和資源性的區別，後者的綜合因素計算，是前者的成因和細分。
ERP中的計劃對加工設備考慮的是在企業資源足夠的情況下，設備無限產能的情況。MES中的計劃結合工藝路線考慮實際生產中，設備在那個的加工及排產情況進行的計劃。
看了很多看起來很玄乎的答案。概括一下其他大部分答案的。（大部分答案都很冗長）
1、指出ERP跟MES的服務對象跟內容不同
2、很多答主回答的是ERP系統跟MES系統的差異而不是對應的生產計劃管理
我猜想題主想了解的是：運營計劃管理跟工廠製造計劃管理的區別
此處應加粗：不論是ERP生產計劃管理（運營計劃層面）還是MES生產計劃管理（工廠製造計劃管理），流程上他們應該作為一個互相配合的團隊，有一個共同的目標叫：滿足客戶交付。
1、他們僅僅只是分工不同
一個餐廳，有人管做菜，有人管接待。ERP是接待，MES管做菜。他倆共同的目標是賣菜分錢。
2、搞清楚他們必須要互相協同比搞清楚他們的分工不同來的更重要
接待了一個宮保雞丁，做菜的做了盤牛肉（沒有雞肉）。接待完成了接待，做菜做完了菜。客人不願意買接待跟做菜的單。飯店倒閉。他倆共同的目標是賣菜分錢，而不是各司其職。
3、他們的分工不同從工作衝突中最容易理解
接待：客人要宮保雞丁 做菜的：我們只有牛肉 接待：我問下客人可不可以換青椒炒牛肉 做菜的：我去隔壁廚房借點雞肉。為了滿足客人，用自己擅長的領域跟方法解決客人的問題。
再談談4.0概念的應用（自我實際工作的理解，求打臉）
1、高度自動化
現在大部分企業都整合了強大的CIM，整個生產現場的自動化度是非常高的。我要指出的是，高自動化的生產製造，異常調節的能力是很弱的。舉個例子，很有可能一個小異常，會導致全線停止。生產計劃該如何利用有限的資源讓客人的損失最小，是我們關注的問題。
2、自動化到智動化
智能化的目的是讓完善與提高自動化的異常處理能力。智能化的切入點是自動化模擬，自動化模擬的真相不是實際模擬，而是趨勢模擬。有興趣可以再往下討論。
根據我的經驗，MES管理的是生產計劃後段，比如說planner在創建生產工單後到生產工單的實施階段會在MES中管理，而ERP中的生產計劃主要是生產計劃的前段，比如主要用來看需求和準備物料。
如果將ERP、MES、WMS之類的全部區別化來管理，那麼會形成數據孤島，每個企業的情況不同，建議還是形成統一的有機整體。
1. 訂單顆粒度、時間顆粒度、物料顆粒度；
2. 約束條件與排產原理；3. 計劃執行與反饋機制。使用角度的乾貨，管理角度不同就不重複樓上說的了。製造企業歡迎來e-works領取免費的新版選型實施指南參加e-works智籌活動，免費領取MES選型白皮書
隨著製造精益化，製造數字化的不斷發展，形成了MES製造執行系統，它包含了11個模塊：1生產計劃排產。2、作業人員管理。3、生產單元分配。4、資源狀態管理。5、產品跟蹤管理。6、質量管理。7、文檔圖紙管理。8、設備維護管理。9、設備性能分析。10、車間數據採集。11、製造過程管理。
MES是智能工廠的核心，將前端產品設計、工藝定義階段的產品數據管理與後端製造階段的生產數據管理融合，實現產品設計、生產過程、維修服務閉環協同全生命周期管理。
MES和ERP區別很大 詳情您可以了解下嘉益仕的專家是怎麼說的
http://www.litins.com.cn同意大家說的不同，但是要根據企業特點來實施
就我的經驗簡單來說，差別在於，ERP的計劃是指導物料採購，MES的計劃指導車間產線生產
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