使用CATIA或其他三維設計軟體（PRO-E、SOLIDWORKSINVENTOR等）設計大型裝配體需要遵循哪些規範？

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比如設計汽車結構或其他如起重機等大型裝配體時，有哪些類似於部件約束，組件約束，干涉檢查，碰撞檢測，組件輕量化等設計規範，當然越詳細越好，謝謝。

建立大型裝配體，無論什麼軟體，總得原則就一條：自上而下設計，也就是經常聽起來高大上的Top-down 設計。簡單的說就是先在軟體中將裝配體的結構樹做出來，然後再對具體的分總成進行詳細設計，在進行分總成設計時採用同樣的自上而下設計，直到最底層的零件為止。現在解釋一下選擇這種設計方法的原因，夾雜回答一下題主的問題。

1.統一零部件坐標系。三維設計中坐標系簡直是我們這些結構設計狗相愛相殺的最佳基友，沒有之一。曾幾何時，為了將那些坐標系各不相同的零部件裝配到一起，一個個固定、添加相合、偏移、角度等約束，最後結果還顯示過約束了，簡直就是個大杯具啊摔。自從理解了自上而下設計思想之後，領導再也不用擔心我做的三位數模裝到整車裡之後不在正確位置了。所有的工程師進行設計結構設計、運動校核等工作時，都在同一個坐標系中，所有的零部件坐標都是相同的，所以當進行總成裝配式，只要將各個零部件添加到總成中，這些零部件就在最初設計的正確位置，從而不再需要額外的約束。為了說清這一點，上圖。

我把所有的二級總成和三級的零部件都點選上，你可以看出來他們的坐標平面都是中間呈現黃色的正交平面，完全相同，這就是統一坐標系的意思。這幾組件無論你裝配到什麼地方，只要他們在同一層級，他們之間的相對位置都是一致的，因為他們自身的坐標系是相同的。

2.方便不同系統之間的集成設計。使用自上而下設計，可以方便的檢查每個系統周邊零部件的裝配情況，對於安裝空間不足的零部件，考慮通過集成設計的方式達到其要求的結構目標。從我自身來說，真是說多了都是淚。我們公司的不同科室，不同系統之間集成設計真是非常少，要是想讓兩個系統之間集成設計一個零件，就會出現這個零件歸誰管，歸誰維護等等事情，然後推來推去，然後懶得做集成。這樣做的結果就是導致零部件數量非常龐大繁雜，成本既高又不好管理維護，當然，符合我們中國人做事方式。我們拆過賓士的車，鑄件和衝壓件的集成程度高得驚人，你不看，都不敢這麼想，原來可以這樣做設計。現在的陣痛就是，即使你看了人家的可以這樣做，但是你們公司的其他系統不同意你和他們系統的零部件做集成，%&>_&<%。

3.方便進行運動干涉、碰撞檢測。由於設計是通過自上而下的結構樹進行的，說以設計過程中能很直觀的發現那幾個零部件之間存在干涉或者有干涉的分析，提前進行設計預警，提醒注意。一般來說，在一個公司里，不同的系統各有各的設計規範，對其系統各零部件與周邊系統個零部件的配合間隙、面差、靜止狀態和運動過程中的空間間隙均會有相關設計標準或推薦值，設計過程中應遵循這些設計規範的要求，會達到更好的效果。

至於問題中還提到的組件輕量化問題，在最初的設計過程中設計人員一般要心理有這個概念，你不能設計過於笨重的零部件，但是也不能因為太看重輕量化效果而使得零部件滿足不了結構強度、剛度等力學方面的要求。一般都是設計完成後，通過CAE分析的輔助，完成對零部件結構的優化，達到輕質、結構滿足設計要求的力學性能的效果。

⊙﹏⊙ 第一次被人邀請，誠惶誠恐，輕拍磚。

對catia的使用不同的公司有不同的規範，但在建模上有更多的規範。

題主的問題中，約束與建模有關，干涉檢查和碰撞檢測是建模之後的檢查，輕量化又是另一個概念。

說說約束，工作中用的比較多，介紹一種方法（在前公司使用，用的是與歐洲團隊一樣的約束規範）

關於約束：

數據結構見下草圖
所有相互約束都是坐標軸對坐標軸
每個product_xxx下面都跟一個Part_xxx （structure reference）文件，與product fix在一起
Part_xxx（structure reference）文件下，創建關鍵位置的元素，用於創建Axis_system_xxx
Part_xxx（structure reference）文件下Axis_system_xxx，與下級product或part中的 Axis_system_xxx約束
坐標軸都是先發布之後再相互約束
最後數據在上傳之前，可以先用Q-check 進行檢查，其中有約束項；上傳PLM之後，PLM中的檢查中也有約束項。

應該夠詳細了，希望對你有幫助

自己來回答一下，

在百度文庫上搜到了幾篇相關文章，我再聯繫到我們單位成熟產品start model的使用方法，簡單談一談。

文庫內容：1.Catia自頂向下設計（看上去像是CATIA官方出的）2.CATIA V5 Start Model車身建模規範（這應該是某個公司流出的公司標準）

這兩篇文檔講的基本就是模型創建過程問題了。第一篇的重點就是在裝配體中有一個「骨架」零件，即總布置零件，該零件保存了整個裝配體的所有參數，其餘所有零部件都與該零件存在鏈接關係，即該零件為Reference Part。比如我是做模具設計的，我們的「骨架」零件就是零件設計部門設計轉換的客戶「零件」，在這個「零件」當中，包含了有關模具坐標系，頂桿系統坐標系，冒口坐標系，各頂桿直徑，各頂桿坐標及頂桿平面，其他相關零件等等諸多參數，並將這些信息一一發布（發布真是個好命令啊，有了發布這命令，能將產品設計周期縮短好幾倍），當需要更改設計的時候，只需要更改這一「零件」其他零件便聯動改動，十分簡單快捷，而且能避免很多更新錯誤。也就是在設計同一類型新產品的時候，只要替換掉這個骨架「零件」，由於其他零件是在同一上下文下中設計的，其中具有同一名稱的發布便逐一更新，只需稍微修改一些細節部分，新產品便設計便完成，十分方便。第二篇文檔的重點就是在設計新零件的時候要做到心中有數，並且每一個零件都具有類似的模型樹結構，方便數據管理及更新，十分有用。

本人敘述能力有限，有什麼不明白的地方希望大家能共同討論，謝謝。

就catia而言，我自己裝配過的最複雜的就是一輛擁有全部零件的小型方程式fsae賽車。說說自己的心得吧。

1.裝配之前應當把所有零件按照所屬的系統進行分類。傳動、氣壓液壓，輪邊、懸架、轉向等等等。然後每個目錄下再根據組合功能進行細分。這個很重要，否則1000多個part放在一起，後期提取修改要多難有多難。

2.文件名和零件名盡量保持一致，這樣出圖方便。

3.盡量讓別人給你的零件都是統一的編輯格式，要麼都開混合設計，要麼都關閉。這樣在文件關聯修改時可以減少百分之90以上的bug。

4.如果方便，盡量只有一個裝配體。如果別人給你一個裝配好的，然後你直接用裝配體去裝配，會常常出現零件約束不到位但是已經過約束的情況。

5.不要用常用固定命令，盡量用運動關係來裝配。比如說球鉸畫出來，通過面間隙約束，可以在做模擬時方便很多。

6.如果裝配零件總共大於50m，可以考慮把動畫，自動保存，還有漸變色背景全部關閉，把動態精度降低。然後後把所有不需要的輔助麵線全部隱藏。否則一個草圖旋轉的動畫就讓你藍屏，一次自動保存也會讓你卡不欲生。

7.盡量把裝配體放在同一個磁碟同一個文件夾下，都用英文名，否則catia一個抽風就會鏈接不上。

暫時就想到這麼多了

說一個細節，CATIA的就是實體檔案.CATPART檔案與裝配檔案，放在同一個文件夾。或者你自己喜歡的遵循放置規律的文件夾。方便以後整理

有很多時候會連.product文件與.catpart文件放置在一個文件夾內。然後別人打開這一個文件夾會發現很多文件。總裝文件，子裝文件，part文件，想直接打開總裝文件總是要找很久，這個時候建議將總裝.PRODUCT文件在前面文件名前加 00 （例：XXX.PRODUCT 更改為00-XXX.PRODUCT)

這樣每次一打開文件夾，總裝文件都是排列在第一位，便於別人打開總裝。

我們公司是用proe的，總裝圖，一般按照生產的裝配順序進行裝配。這樣便於寫生產裝配指導，也不容易遺漏零件。如果有的零件是組裝來料，需要把他們組裝成asm裝配體，再裝配到大組件中。這樣也方便檢視是否干涉，生產裝配是否合理，如果不利於生產線裝配，要調整總裝圖的零件順序。

命名的話，我們公司對大組件，小組件，基板，零件，彈簧，塑料，橡膠都有特定的圖號開頭的命名規範。

然後在生產前有公司內部評審組，結構專家，生產工藝，Npi，等進行數字化樣機審核，要把審核發現的問題關閉後才能投版生產。特殊裝配提前做工裝。第一台樣機在生產線召集各類相關人員進行試裝，優化設計，把樣機問題關閉，才能小批量生產，小批量生產數量要達標，測試合格率要達標，才能真正的轉產。

謝邀

首先說明我還只是學生，軟體應用除了一次實習之外都是學校用途．

三維製圖軟體最終只是工具，所有的標準和規範都應該參考國家以及行業標準。

如果是根據已知的工程圖建模，則嚴格按照圖紙的尺寸標註和約束關係建模。前提是圖紙是遵循標準的。

如果是直接在建模軟體內設計，所有的尺寸計算同樣必須符合國家及相關行業標準。

至於組件輕量化等要求是零部件或者是裝配件等要求是設計要求，而不是製圖規範。

國家以及行業標準不是知乎能告訴題主的，可參考以下書籍《工程製圖》，《機械設計手冊》，《互換性與測量技術基礎》等。

軟體本身是沒有使用規範的，就像你用尺子畫一條直線，從左邊畫到右邊還是右邊畫到左邊不重要，重要的是你這一條直線畫得符合他長度精度等要求。

如果題主是想問怎麼使用裝配設計中的各個按鈕命令如何使用，請自行上網搜索相關視頻或者參考軟體幫助文檔。

不同的行業使用不同的軟體設計不同的產品絕對沒有統一的規範，你可以問的具體一點，不然無法回答。