當今的中國製造 VS 德國製造，究竟誰能更勝一籌？

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當今的中國製造vs德國製造，究竟誰能更勝一籌？

這個問題涉及面太廣，要想說清楚，我猜想起草中國製造2025的專家，才會有系統全面的理解，才能指出中國未來需要重點發展的方向。而我只能挑選我熟悉的幾個點聊一聊，算是拋磚引玉吧。

這個問題最大的難點是，中國製造並不是孤立的，而是全球分工的一部分，而分工的形成，有市場因素，也有政策因素。中國最大的車企應該是上汽集團，下屬了上汽通用五菱，上汽大眾和上汽通用，上汽自主品牌和眾多汽車零部件工廠。我曾經遇到過一位上汽培養出來的零部件焊接工藝的專家，他在90年代就開始參與規劃，使用和維護工業機器人焊接工作站。最早接觸的工作站是一家加拿大的五百強公司里一個掌握奧地利焊接技術的團隊集成好，再發到汶水路工廠，指導中國工程師使用的。大家都知道近十年的汽車行業，激光焊接，渦輪增壓和雙離合變速箱是深刻影響了市場競爭態勢的技術，而上海安亭的工廠跟德國的工廠幾乎是同步開始使用激光焊接技術。工藝由德國開發，關鍵供應商是德國的激光器供應商。如今國內大多數車企都已經擁有了一條，或者更多的激光焊接線，大部分都選擇了當年那套體系里的歐洲供應商，而且主導集成工作的要麼是那幾家德國公司的中國團隊，要麼是德國公司培養出來的人才組成的團隊。中國汽車工業的標杆車型，例如五菱宏光，桑塔納，朗逸，都是全球汽車產業鏈結出的果實。

說到這裡順便插一句，我列舉的三個車型，都在中國有巨大的保有量，對中國經濟運行效率有過重要的貢獻，最有代表性。至於是不是最適合你購買或者是不是有性價比，不是這個答案討論的範圍。

其次的問題是，如果只看規模的話，這個問題會顯得更奇怪。還是看汽車工業，如果以國家為單位，德國的汽車產量只有六百多萬輛，而中國如果只算乘用車也有大約兩千三百萬輛，比美國還要多，而且多出來的量，差不多就是德國的產量。消費品，電子組裝，食品飲料，很多行業的數據，中國已經快要是，或者已經是，超過全球一半的產能。看到這裡，是不是要開始說中國製造重量不重質？然而這也是一個簡單粗暴的說法。隨便走進安亭，亦庄，或者鐵西的工廠，無不是看到眾多機器人在執行著衝壓件搬運，白車身點焊，或者車身噴塗工作。面對一條800台橙色機器人有序協作的生產線，一樣的流程一樣的工藝並不是一句宣傳。甚至這家工廠的員工還會指著陳列室的獎盃告訴你，他們工廠的質量在全球評比中得過第一，曾經壓倒過德國工廠。

我在工作中最深切的感受，並不是來自於比指標比數字，說誰誰誰的民族性，或者說誰誰誰有黑科技。我做的不是宏觀的工作，而是在一線，接觸的大多數是一線的人。我認識的德國工程師，奧地利工程師，捷克工程師，幾乎都是工程師學校培養出來，有幾位經歷過所謂現代學徒制，有一個指定的師傅幫助他度過職業生涯最初的階段。他們在學校經歷的內容，無論哪個層次的教育，接觸生產實際，參與實際問題解決的上花掉的精力遠遠超過我這個985工學院的本科生。一件工作做十幾年，二十幾年的比比皆是，而人家也不覺得停留在一個崗位會枯燥或者是沒有前途。喝著咖啡做著本行，如同打了雞血。一到夏天就人間蒸發，一到周末就不接電話，但約好的時間總比你早到，約好的目標總比你先完成。收入估計不比知乎上的清晨陽光或者日本貴族，跟上海的工資也拉到了一個數量級，但是一邊開車寶馬三繫上班一邊吐槽馬牌輪胎太貴，也看不出缺錢缺房缺女朋友。而我同胞的工程師，常常一個項目做到一半兩個已經跳槽到別處做了更高的職位，新接手的人一邊做一邊學。在工作溝通中常常不能像老外那樣言必信行必果。討論技術問題的郵件常常摻雜太多的部門利益或者個人利益的曲筆。搞得我常常懷疑一諾千金的季布其實是日耳曼移民。我們這些國內工科教育培養出來的人，往往出來的時候沒有基本工作技能，加薪永遠比不上房價漲速，守著自己的一畝三分地生怕被後浪推倒，又得看著哪裡有更好的跳槽機會能解決子女的學費和下個月的房貸。說得悲觀了一點，但是看著德國的「大專生「工作以後成為切實的專家，暑假找個海島開船，而我們的大專生被認為是成績差又家裡沒錢，我只能認為是社會大環境出了問題。

說了怒其不爭的事兒，再說說漲中國人面子的事兒。記得有家美國公司在上海的合資廠，因為收購了一家德國公司，又在技術上倚重德國團隊，我所在的這家歐洲邊緣國家的五百強也參與了工作。德國團隊派到中國長期工作的負責人是英國人。導致規劃設備的時候活脫脫是聯合國開會。一口德國口音的人們，一定要嚴守德國編製的工藝要求，堅持能用機器做的絕對不用人，最好跟德國一樣一個操作工都沒有，生產線要連續，要長，要一步到位，這樣才能保證投資和產能比有最大的收益。他們展示的德國同類設備，原材料嘩啦嘩啦進來，每5s就能出一個成品，只有一個巡視的調整工，一個成品可以賺幾塊錢人民幣，整個就是一個活的印鈔機。而且這個印鈔機還可以用手機隨時獲取生產狀態和出現的意外情況。不管對方級別多高，不管公司政治風向，一定要據理力爭。英國人操著一口漢語，縱橫捭闔，合縱連橫，一定要推行德國的先進做法。老美和中國員工意見一致，一定要把一條生產線分解到四個工作站，先投資兩個站，後面的看情況，操作工要四個，忙不過來再加人。看起來是倒行逆施？錯。中國市場瞬息萬變，客戶承諾的產量往往達不到，但也可能過幾個月比他承諾的產量還要翻番。至於連續生產，只用一個人，也不現實，因為中國的原材料一致性比德國差遠了，生產出小意外的可能性比德國大多了，有人在工作站，人為解決了問題，比在手機上蹦好幾頁異常要合適。事實證明最終運轉得又快又好的是高度柔性的獨立工作站，而不是高度集約化的流水線。德國人最後表示，實在不理解中國工廠怎麼保證成品質量，怎麼拿得到訂單。老美說，我們有一種魔法藥粉，灑一灑就好了，德國人表示更不懂了。打了兩年交道，我當然知道他的魔法藥粉是什麼，他們的生產經理是位敬業的上海人，帶著一幫安徽和蘇北工人，堅持著一年360天的超長工作時間和遠遠比不上德國收入。「弟兄們跟我干」，就是他的魔法藥粉。老美粗放的思路，靠著中國工人的過人努力，讓一個不4.0的工廠做到全球單廠最高產能和最賺錢。至於質量，當然比德國差，但是確實滿足要求。

這幾年接觸歐洲，北美，俄羅斯的客戶，同行和同事，最大的感受，美國蘇聯風格其實有點像，蘿蔔快了不洗泥，動輒短時間取得很大發展，大多數情況無法像德國人那樣日積月累地改進出質量最好產率最高的過程。玩規模玩演算法玩電子設計，美國公司往往壓倒德國公司。而德國呢，大家在國內知道最多的德國製造4.0，高度信息化集約化的生產線，依託的是西門子及其麾下的一眾歐洲公司多少年踏踏實實的技術演進。而德國不是僅僅只有西門子，僅僅拿自動化來說，還有不少像貝加萊一樣牢牢把握一個細分市場技術優勢的，並不小的「小」公司。相比之下，中國製造，體現出來的文化往往更像美國，大開大合，野蠻粗放增長，但又不是偏執地固步自封，而是兼收並蓄。歐美日韓，各個國家的企業都在中國的大舞台上競爭和交流。中國製造2025規劃也大量吸取了德國經驗。

作為一個中國人，還是覺得，如果願意保持這種認識到自己的不足，努力在不同階段學習製造業先進國家的經驗，中國製造的未來大有希望。

1997年參加工作。

機械維修，從車床，銑床，刨床，磨床，液壓拉力試驗機等國產設備開始，學習維修，維護，和一些簡單的操作技能。

（94-97年，學習機械製圖，工程力學，金屬材料，鉗工工藝等。）

隨著公司不斷壯大，各種物理化學檢驗設備越來越多，工作性質與工作範圍這些年也發生了巨大的變化。

Gleeble熱模擬實驗機，Leco碳硫，Herzog全自動分析系統，ABB機器手，川崎機器手，多個品牌的icp光譜儀，X熒光光譜儀……小到幾萬幾十萬的設備，大的也有幾百萬上千萬的設備。4000萬的Herzog全自動分析系統里更是可以看到德國設備，美國設備，日本設備共同工作。

我的本職工作之一，是負責部分進口設備的機械維修，維護等。

這裡，我想從最最最基礎的一點來「以小見大」的談一下中國製造VS德國製造，或者也可以說明VS日本……VS美國……VS瑞士等問題，那就是……

參加工作20年，一把靠譜的國產螺絲刀都沒見過！

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我覺得有必要添加一點內容，雖然關注我的朋友不多，但有一些朋友在回復中提出了幾個有代表性的問題，這裡詳細說明一下！

設計並製作出一把好的螺絲刀，遠不止「只要錢到位，下功夫，也能做出世界一流品質」這麼簡單！

從設計思路，到原材料選購，到特殊合金的研發與製造，再到刀頭刀身與手柄的細節把控，加工設備與加工精度，電鍍工藝，熱處理工藝等……一系列的環節都會影響一把螺絲刀的最終質量。

從人性化的細節開始，到特殊合金的研發……

手柄內部堅固，外層親膚，甚至可以用專利材質達到粘上油污也不會打滑且容易清理，有些特殊材質，你還研發不出來，而這～只是手柄的一部分。

如果你經常維修一些帶有內六花螺栓的設備，就會發現一把好用的螺絲刀會明顯的讓你事半功倍，而刀頭的精度，硬度，刀柄的舒適程度等被製作的恰到好處，即便使用多年，你依舊能放心的使用！

經過特殊設計的刀頭，絕對會讓你省力很多，懂行的一眼就能看出這張圖裡的亮點，這種刀頭，你可以輕易模仿出其外形，但能做到經久耐用，真的不易。

這～只是螺絲刀的一部分！

有些東西雖然我們經常看到，經常使用，但也有高低之分，而且懸殊很大，一把好的螺絲刀絕不是錢到位了就能做出來那麼簡單！

以小見大，一把螺絲刀的差距尚且如此，那麼由千萬個零部件組裝的設備呢？由這些設備所生產出來的產品呢？

德國大搞工業4.0，中國謀求「中國製造2025」，川普高喊要重振製造業。製造業成了近兩年不折不扣的熱門話題。

那麼，中國製造和德國製造到底哪家強？

先來談談德國製造。

德國製造強嗎？答案是肯定的。

德國製造到底強在哪裡？有知友提到過，我們再來看一遍。

1、自動化。

一個流傳很廣的故事就是，德國製造之所以強，關鍵在於「不相信人」。因為，只要是人，就會犯錯，所以德國的工廠就把人類不擅長做的重複易錯的工作交給機器人。而人在工廠中則有兩種作用：工廠完全是機器自己在生產，而人的作用被形象化為兩種：一是做生產規劃，下達生產指令；二是給機器打下手幫助保持生產線高效可靠運轉。

2、流程化。

製造流程化就是把製造過程切分成非常細小的片段，每一個片段都嚴格遵守既定的流程推進，片段之間則用自動化的傳動裝置連接起來，片段簡單化的過程也是人力被逐漸淘汰的過程。一個有趣的現象是，流程化在一定程度上已經融進了德國人的民族性里，不只是生產製造，日常生活中也可以時常見到德國人為自己制定某個行動流程。

3、可測量。

不少人都知道「德國精工」，精密的一大關鍵就在於一切都要實現「可測量」，而且各式各樣的測量儀器都要足夠準確，通過精準的測量，德國製造的產品和生產線的各種問題也得以及時糾正，保證了產品的品質。比如CarlZeiss在1973年推出的三維測量儀器，精度達到了0.5微米，給精細工業生產帶來了一場革命。這一點也有融入德國人「民族性」的勢頭，例如，德國人的家庭廚房，幾乎等於一個小型實驗室，量杯、測量尺、溫度計等工具都要派上用場。

4、職業化。

看過《分歧者·異類覺醒》的知友都知道，通過技術手段把人劃分為幾種派系，從事特定領域的工作。在某種程度上，德國的職業教育與電影還是有一些共同點的，雖不像電影中那樣具有高強制性，但對職業教育的重視性卻不知道比天朝高到哪裡去了。

另一方面，德國社會對接受職業教育者的接受度也極高。有知友提到，一位德國的老工程師，從職業教育學校FH畢業後就在機械工程師崗位上幹了三十多年，德國幾乎所有核電站的蒸汽機輪都是由他負責安裝調試的，德國社會對於職業教育的接受度和尊重度可見一斑。

5、工具化。

中國也有一些喜歡自己動手鼓搗的人，他們往往會在家中備一個工具箱，或者留一個抽屜專門放工具，在中國這已經算是「自己動手，豐衣足食」的典型了，但數量並不多；但在德國，擁有工具箱甚至工具室家庭的比例要遠遠高於天朝，從玩具到傢具、甚至房屋，都喜歡自己製造。

————下面再來談談中國製造————

中國製造強嗎？在大眾眼中，中國製造，不行。

有人指出，中國製造起步晚，核心技術與標準都是買來的、抄來的，關鍵是沒有技術發展、升級的歷史積澱，知其然而不知其所以然，因此，中國製造不行。

整體上說這也沒錯，畢竟「中國製造2025」是要同「工業4.0」接軌的，換句話說，就是向「工業4.0看齊」，國家有意要讓製造業來個大升級。以前用人生產的，要換成機器人操作；出口8億件襯衣換一架飛機，要來個大反轉；出口的小鴨子，要換成出口軌道交通裝備……

就算如此，仍然有人懷疑，我們在玩自嗨、放衛星、搞大躍進，不行就是不行。

你認為中國製造一定不行、永遠不行？badly wrong！na?ve！

很多人都在高舉德國製造偉大旗幟，但很少有人注意過，德國製造也經歷過「黑暗時期」。

1887年8月，英國議會通過了侮辱性的商標法條款，規定所有從德國進口的商品必須標註「德國製造」字樣，以此將價廉質劣的德國貨與優質的英國產品區分開來。這也被視為是「德國製造」的起源。

敲黑板！看到沒有？德國也被列強欺負過，艱難起步是中德製造共有的特徵！今天被世界頂禮膜拜的德國製造也不是生在車床上，打娘胎起就舉著游標尺。誰再說我天朝翻不了身，我一船小黃鴨砸死你！

中國製造目前的狀況是：

大，很大，家大業大，

但在金字塔中仍處於較低位置。中國製造2025目的就在於，讓中國製造業不僅大，更要強，要站在金字塔尖。

（中國製造2025要做的事情多了，可自行百度）

不看好中國製造的：中國C919大飛機已經問世

中國高鐵已經向世界展示了中國速度

國產手（比如華為）機已經在溝通世界

國產電視（比如TCL）等已經佔據了無數歐美客廳

無人機（比如大疆）更是無人機領域的No.1

觀念是時候轉變了，雄厚的實力是一點一點沉澱的，有理由相信，只要給足夠的時間，中國製造可以趕德超美。

————不要妄自菲薄，也不要小看對手————

儘管中國長期霸佔著出口的份額，然而出口產品一直相對低端。

雖然比起金磚國家，中國屬於優秀者（比如巴西是資源出口國）。然而，和發達國家尤其是德國，還是存在差距。

現在產業升級和供給側改革全面推動，中國經濟也似乎在走出低谷。

然而，對人才的重視，對創新的支持，以及給與企業更多的靈活度，才是推動產業升級的王道。

圖源自網路，侵刪。

謝瑤，知乎的用戶主體是真的變了。

去年還是小資多，我為韓寒的「中國工業落後」跟人爭論，夜寐太行：韓寒所說的中國工業水平低下，是否屬實？

現在學生多，都開始跟德國剛製造業了。自信不是自大，慢一點，等等你的工人。

知乎很多人對德國製造的「優點」理解：精確化、標準化、不相信人，反映了我國製造業「質」的落後：德國、日本、美國、法國、英國、瑞士、義大利、瑞典、芬蘭……但凡擁有成熟工業的發達國家，這都是必須的。

看我口型，必須的！

我們必須對自己有個精確定位：從無到有，從小到大，現在則是從大到強。「金磚四國」的孫悟空，「強力五國」的偶像，依靠自己巨大的體量艱難產業升級，試圖擠進發達行列的後進者。

《中國製造業發展與中國製造2025規劃》定義，我國是第一製造業大國，依然站在第三方陣，還需要中國製造2025、2035、2045，也就是再來三十年努力才能躋身第一方陣。

第三方陣的問題是技術落後、資源利用效率低、處於國際價值鏈的低附加值環節，典型體現就是人均工業增加值低，接近世界平均水平——要知道有多少國家幾乎沒有工業。

德勤的製造業競爭力報告里全球製造業首席執行官們從12個競爭力驅動因素中的六大方面，對六個焦點國家-美國、德國、日本、韓國、中國和印度進行評價。評分最低的國家和競爭力驅動因素（比如，印度在物質基礎設施方面），給出的指數值為10.0；而評分最高的國家和競爭力驅動因素，給出的指數值是100.0（比如，德國在物質基礎設施方面）。

和老牌國家美德日包括擠入第二方陣的萌新韓國相比，差距都很明顯。畢竟起步晚，我害怕他們把三哥開除球籍，就像倒數第二害怕倒數第一轉學。

德國的優勢還有隱形冠軍、機電製造、汽車、產學研結合、基礎設施，這些都是世界範圍內響噹噹的牌子，學過初中地理的都明白德國的基礎設施是什麼級別，中國的「基建狂魔」是基礎太差在加速追趕。

如果中國製造趕上了德國製造，G2就不是捧殺，而是現實——中國沒有被閹割，中航可以發展成洛馬。

製造業競爭最重要的是人才。這裡的人才不是指清華北大，而是擁有高技能、受過良好教育的工人。我在夜寐太行：中國製造業可以向德國學習什麼？說過，德國獨特的雙軌職業培訓體系大約有60％的青年參與，將課堂教學與344個行業工作經驗結合起來，成為各國競相學習的偶像。他們享受著主要製造業國家中最高的平均薪資，依然最受歡迎。

但單純有體系還不夠，更重要的是人民為什麼要來學：德國控制房地產使工人有家可歸，保護中小企業使學徒有就業崗位，這才是他們真正強大的地方。

作為第三方陣成員，中國還在為「人口紅利」消失，人力成本上升困擾——是的，這是印度、越南、馬來西亞的核心競爭力。

「八級技工」的傳說早已遠去，我們忽視職業教育，缺乏真正的技工培養，導致高級技工匱乏。同時很多工科實力出眾的院校，學子根本受不了工廠搬磚，大學四年後轉行吃高中老本成為常態，這是可怕的資源浪費。

於是問題又來了，為什麼職業教育逼格偏低，為什麼學子受不了工廠搬磚？

錢少，比IT和金融差得遠。

為什麼錢少？

因為製造業和IT不同，這裡有技術壁壘。谷歌前年發的論文，碼農扒拉下來就能使用；想生產鋁鋰合金？一步步自己慢慢啃吧。

所以在製造業，個人的力量極其有限。突破不了技術壁壘不能生產高附加值產品，就拿不到高薪，生產粗鋼跟生產特鋼肯定不是一個價，去歐美搞製造業就能安穩度日。

當然壁壘絕非天塹，關鍵是投入，韓國能通過重視創新科研實現產業升級，沒道理我們做不到。時至今日我國的研發總支出排行世界第二，僅次於美國。

本世紀初國家研究發現電子領域的技術壁壘相對薄弱，決定重點扶植，才有了聯想華為中興包括小米。中國製造2025規劃里，計划到2025年使中國製造業邁入第二方陣。

以信息化與工業化深度融合的數字化網路化智能化製造為主線，改造提升中國製造業，重點發展十大領域：信息技術高檔數控機床和機器人航空航天裝備海洋工程裝備及高技術船舶先進軌道交通裝備節能與新能源汽車電力裝備新材料生物醫藥及高性能醫療器械農業機械裝備。

當然這些都需要投入，科技部牽頭投上千萬，能把一年上億美金的圓珠筆頭市場鑿個窟窿；高鐵成為國家名片，背靠五年兩萬億的天價。

國家只能重點突擊，主體還是企業，那如果還有很多殭屍企業在地方保護下惡意競爭——產能過剩，企業還有能力投資么？

沒有，所以今年環保力度空前，通過嚴格環保來調控產能促進產業升級。

那如果有更好的盈利方向——房地產，經濟脫實就虛，企業還會投資么？

一般來說我很信任黨的規劃，畢竟如果有人把吹過的牛B都實現了，那他就不是吹牛逼。然而房地產的問題，製造業說了不算。你不能指望一個工科學生紛紛勸退轉業的國家去超越德國，這不科學。

我再Quera上前段時間看到過一個問題，就是德國工業實力和法國工業實力到底那家強？

其中好幾個回答都提到了，德國比較擅長大批量製造和生產高品質並且品質穩定的產品（期望高，方差小），而法國人更擅長做出精妙和先進的設計。

比之於中國，我覺得德國的長板還是長板，但是中國的優勢在於不降低太多品質的前提下，迅速地拉低成本。

設計，品質，成本，這些在工業中都很重要的。

另外中國製造在歐洲不受人待見的一個很大原因是低價低質小商品的對外傾銷，在歐洲買到的中國製造的品質和在中國買到的中國製造的品質，很多情況下真的不是一個檔次的。好在我們現在也有聯想大疆還有華為。（別噴我

翻看了大部分回答，說德國贏的基本都是製造業內行，製造業從業人員，技術崗；說中國製造更強的，多數是網路搜集圖片的高手，最了解的是青島下水道。

所以，我對中國製造業還是抱有極大希望的，因為業內人士都非常清醒。也知道差距在哪裡。

對不起，目前還是德國製造贏。

不要被規模經濟打下來的盛世騙了。

1、

我們中國說實話...基礎科學非常薄弱，具體體現在材料科學、熱處理等諸多領域上。很多地方知定理、知公式，而不清楚該排除的不確定因素是什麼。

缺少完整的推導鏈。

像能夠代表機械行業的液壓領域，許多基層工程師幾乎在抓瞎。他們在摸索過程中，推導出了許多重複性和再現性都不強的方程式。

鑒於嚴謹性和面子，通常不會公布。

改善全靠經驗，零部件每一毫米改動能影響的液壓數值範圍事先不可精確預計，是否犧牲了性能和壽命，不敢打包票。

市場給到的驗證時間並不會太久，不是每個中國企業，都像海爾、格力能擁有三十多年技術沉澱的機會。轉眼倒掉的不少，一些摸著真理邊際的技術說沒就沒了，而且中國不具備良好的【學術環境】。

【實驗環境】也糟糕，機床設備普遍落後。

中國知網之類的網站才建立不到20年，【技術沉澱】嚴重不足。

中國船舶、汽車、航天製造技術日益強大，但遠遠不是最優，目前還未從中國製造轉為中國創造。

不是沒緣由的。

2、

也不是時間久...就會牛逼。

像發動機領域，每0.01MM的誤差都會在品質上有不小的落差。我們中國抄了很多知名發動機，結果動力不一樣。別人家發動機壁分層採用的材料強度，我國不成熟的熱處理和鍛造技術複製不出來，只能讓中國汽車蒙羞。

擁有60多年製造歷史，活生生造不出來相同品質的同種動力發動機...韓寒曾說，他因此而為國焦慮，覺得這種科技條件下誕生不了什麼秘密武器。

近些年，中國車企幾乎都是通過收購日德模具廠實現品質躍進。

而且，我國抄的熱門車型一般除了外型微改，內部油管走線器械布局幾乎不會改動。

why？

告訴你吧，不敢改。

我國一直是用逆推的方式分析學習汽車原理，隨便換一下布局，可能就無法達到原仿製車的性能水平，需要極長時間的調校。

沒有哪個領導願意付出這個時間成本。

直接拆解，寄原件給下游配件廠家，要求造型佔用空間都差不多，避免受熱過多折損壽命、排除零部件互相干涉的情況。

認為...別人的設計應該是最優解。

百公里加速是比較能體現技術差距的活，以通勤車和超跑為例，像奧迪TTrs之流在3.7秒左右，最快的德國概念超跑0.9秒。而國產車一般在7.5秒左右，最快的比亞迪唐是4.5秒，電動超跑騰風好像需要2.5秒。

即使是電動汽車，基礎科學的不足仍舊造成掣肘，不是隨隨便便就能實現彎道超車。

中國，可能是最講究穩健的國家之一，創新，算是比較克制的。因為一旦犯錯，就會喪失用戶信任，會失去市場爬不起來，都把不出錯當成了第一要務。

然而，每一次工業革命不成功的嘗試，都會是提高精密度的寶貴經驗。而且一旦錯過，就可能失去了探索機會。

我們本就錯過了太多機會，缺乏【血的教訓】

只有在國家級項目上，科研人員才可以大膽試錯。在別國已成熟技術上，國家和企業不可能投入太多精力去解析原理鏈，沒有科研經費光靠拿來主義能行？

所以在基礎科學領域，許多前沿工作者、教授在這種情況下不得已做起了薪水小偷，非常令人惋惜。

【試錯機會和經費】真的太少，代價太高。

3、

我們中國是沒有工業文化推背感的。

應試教育有多見鬼不用說，只要民間有人搗鼓化學、物理、創新實驗，媒體就會去報道，給整個社會當談資笑料。

證明了一種文化稀缺性。

工具箱、工具室不是中國家庭標配，像喬布斯那樣的車庫搗鼓文化，在中國很難想像。

4、

有民族自豪感挺好，但盲目自信非常要命。

我國高精密軍事設備現在都還有很多空白，就是以上情況導致的，依靠航空、軍工體系的匠人和科研工作者在逐漸拉近差距。

諸多民生設備也漸漸出彩。

在這種經費不充裕，文獻不豐富，民情也不佳的情況下，短短三十年獲得當今的市場成績，也有一些產品走在了世界前列，歷代科研工作者是值得致敬的。

可道路崎嶇，壁壘無數，就像被智子蒙蔽了一般，還不到自滿的時候呢。

ps：

汽車行業前從業者，與製造業上下游、及各級研究院有過中度接觸。

早上匆忙碼的體會，基底是真實經歷，沒列出具體數據我很抱歉。因非科研工作者，術語使用肯定有不恰當的地方。

有時候並非工程師不願意攻關，而是罪在綱領和經費，缺乏市場動力，錯過試錯機會。

本人現在中船重工工作，沒錯，就是那個造航母的。

關於這個問題，我來答一下。

在非尖端領域，我國可以說更勝一籌，就以大批量生產的幾十萬噸貨輪而言，我國具有絕對優勢，產量、產速、成本都低於國際平均水準。

但是，在尖端領域，基本沒有競爭力。

尖端領域，分成兩方面看，一是技術水平的事，有些高級產品，中國沒有技術，造不出來。就像為什麼買了遼寧號之後，就能自己造航母了，中間涉及太多技術，我們根本造不出來。二是精度問題，我們全是使用低精度設備，僅說一條鋼材拋丸噴漆線，原本大船的不到五百萬，造航母時根本達不到技術標準，後來進口的德國設備，兩千萬，攪拌油漆的發動機，就完爆一般的超跑發動機了。切割精度，我們能精細到毫米，德國那邊都是精細到0.0X毫米，而且全自動激光，不需要人來操作，基本避免了操作失誤等損耗。

最高票答案說我們是追著人家跑，完全沒有問題。

我在評論寫的，比文章寫的都多，心累

謝邀，這個話題在汽車，鋼琴，包括廚具的Live里都聊過。我個人總結是這樣的，現在普通民用產品，中國完全有能力生產出一般意義上「德國製造」的水準。

很多德國企業在中國都有生產線，硬體就不用說了，德國的設備，德國的團隊，包括軟體方面，德國的管理體系，質量體系，只要肯花錢，都可以直接搬到中國。但是花大錢這樣做，消費者是否接受，對於企業來說是否盈利，那就是另一回事了。

不過也並不是沒有企業這麼做，雙立人在中國建廠之前從來沒做過鍋，接近三百年的歷史都在做刀、剪子、指甲鉗，做鍋完全是21世紀在中國起家，包括在德國賣的旗艦產品都是中國製造。雙立人在中國市場上也是德系三大品牌里認可度最高的，但是如果消費者都知道了這段歷史，還會對雙立人趨之若鶩么？具體參見：https://www.zhihu.com/lives/827885214880645120

這種跨國大公司的產品線，在中國/亞洲製造的，即便是中高端產品，經常也故意，人為的，品控稍微差一點，精度低一點，和本土製造的產品拉開距離。旗艦產品如果不是本土製造有賣點，也不會在成本那麼高的地方製造。本土製造的產品，一定會在包裝上標明，甚至在產品上打鋼印。

德國製造，歐盟製造，歐洲製造，中國製造，越南製造，大公司靠產地區分產品線更多的是商業行為，並非技術達不到。

另外，很多發達國家品牌，發達國家設計，在中國製造的東西，從國外買，背/寄回中國，也比在國內專櫃買的便宜。所以在國外買東西，比較過價錢的情況下，也沒必要糾結產地是中國。

至於高精尖產品，不是很懂也不敢隨便說。

補充一下，我以前是做模具的，現在是改行做產品，都是五金類的，見識稍微多一點，但用的機床還是三菱發那科系統，還是用NX POWERMILL MasterCam，就是三軸換成了五軸，還是東莞組裝機器，發現產品加工和模具加工差別很大。簡單說，做產品這一塊兒，咱們世界一流了已經，模具還是呵呵，機床還是渣渣，據說光洋有點崛起的苗頭，寫軟體做模具和機床類的諸君，加油

還有，icam和機明都很好用，一行業大牛說，東江集團與機明合作，實現了真正的軟體自動編程（不是銅公，就是鋼料），很震撼，未來編程員要失業。我沒親眼見到未知真假，但是轉行了估計是看不到了

至於材料方面，模具鋼，一般不需要熱處理的A3和45#鋼是國產，P20應該也是。至於需要熱處理的沖頭之類的，便宜點的用旅順CR12，別的如SKD11、D2、Sk110、SKD61、Dc53什麼的，則來自於韓國日本奧地利等等，這個也是差距，望諸君努力

以下是原答案

請各位外行還有學生們請不要隨便瞎扯，作為一個小製造工程師，在本職工作中的體會就是德國現在比中國領先的地方，差距讓人快要絕望。就像91年共軍看到美帝打海灣，真的很無解。

你好不容易造出一個0.02mm精度的模具產品，同類型人家0.001mm都可以大批量製造。而據我所知，國內只有兩家可以生產0.005mm精度模具產品的私企，國企不了解。

雖然我們廠生產的東西也出口到德國，但是那玩意是低端貨色，我自己都知道，但是無力去改變，因為各種工藝你根本都不知道怎麼弄出來的，各種設備你都沒有見過，怎麼追？只能一步一個腳印的走下去，熬日子想辦法，也許某一天會明白，但是時間就有點多咯。

再說一個，工業之母，精密數控機床，國產的向來是在鄙視鏈低端，中高端日本貨，高端德國美國貨。還有加工刀具，低端國產東莞貨，中端台灣韓國牌子，高端德國美國貨。雖然有人說咱們軟體寫的牛逼，但是幾大工業軟體如catia、nx、auto cad、CERO，哪個是中國的？

落後不可怕，咱可以慢慢追，但只取得了一丁點小成就就覺得自己無敵了，那個叫蠢

最後說一個，開發軟體現在這麼吃香，大家紛紛轉行學寫程序，我覺得咱們工業上追上人家需要的時間會更長了

感覺是不靠譜的。

以前我也覺得我國現在牛逼了，中國製造2025與德國工業4.0不分伯仲。

去德國考察一周，才看出差距很大呀，像西門子（我說的不是冰箱！）、倍福、菲尼克斯、博世這樣的企業，中國有幾個？我們依然是一個努力奔跑的跟隨者。

只看工業製成品感覺不明顯，你得進生產線。有比來比去的功夫，不如想想這個問題：

如何能使「中國製造」達到「德國製造」的水平？

利益相關：軌道交通和物聯網從業者。

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知乎現在有個不好的風氣，明明是個外行，專業知識不夠，卻可以搜索來湊，堆疊大量的圖片，口號振聾發聵，也可以唬的小白們熱淚盈眶雙擊666 。比如某高票答主，羅列一些圖片，舉證既不全面也不系統，就得出了一個無厘頭的結論：

德國的輕工業很薄弱嗎？

簡單的說，輕工業主要有食品加工業、紡織、造紙印刷、化學製藥、手工工具等生活消費品相關的工業。德國的輕工業肯定沒有中國大而全，畢竟歐洲都是小國，但是遠遠談不上薄弱。德國是全球最大的化學產品出口國，德國拜耳是世界領先的化工和製藥公司，世界500強，最著名的產品是阿司匹林，藥品在德國代購行業里佔了不小的比重。德國的印刷機長期保持國際領先地位，前段時間德國聯邦印鈔公司退出，中國護照實現國產的新聞還記得嗎？手工工具就更不用說了。紡織業倒是比中國差得遠，畢竟做不了幾件襯衫，但是中國是德國紡織機械最大的出口市場，也談不上很薄弱吧？同樣的，德國食品加工產業不行，但是食品加工機械做的很牛逼。補充一點，德國豬肉是世界上最好的豬肉。

德國的電子工業很薄弱嗎？

簡直是無稽之談。可能很多人沒見過德國生產手機、電腦，就認為德國的電子工業不行，這就是外行。電子電氣工業是德國的最優勢產業之一，世界領先水平，德國的電子電氣企業主要集中在工業自動化領域，西門子、英飛凌、博世、倍福、庫卡、菲尼克斯、威卡、科隆等一大批世界領先水平的企業是德國工業4.0的底氣，我司為高鐵動車製造的設備全部使用菲尼克斯的連接器。而且這些公司的創新能力很強，工業自動化領域大量的標準都是德國公司制定的。

德國的航天工業為零嗎？

由於歐洲一體化，歐洲的航空航天工業都是以歐盟為主體，各主要國家分工的，德國作為歐盟的領頭羊，它的航空航天工業會很差嗎？比如空客德國公司，主要負責製造空客飛機的機身和艙內設備，還有很多小公司，負責航空材料和零部件的製造。德國是歐洲航天局的第二大出資國，阿麗亞娜的部分技術也是德國負責，德國在地球遙感，衛星通訊技術方面是歐洲領先地位。

那麼，你還擔心德國的汽車工業藥丸嗎？

（碼字好累，不多說了）

德國。

比不過中國製造的國家，都已經被廉價勞動力低成本和巨大的產業規模打爆了。

講個真事。

小汽車上的渦輪增壓器，從機械的角度來看，應該是汽車上最有科技含量的零部件之一了。去某台灣廠參觀時，奧迪的增壓器零部件陳列了好幾個。和總工交流了很多，頓時覺得德國製造也沒有那麼神秘。

然後，一天，總工來電說某零件出現裂紋了，德國工程師說是他們製造問題，要罰款等等。找了幾個學生，看看斷口，做做XPS、SEM，然後用ANSYS跑了兩個晚上，寫了一個報告發過去給德國人，德國工程師認慫了。

純機械的方面，不要太迷信德國。

有空再補充三一重工的例子。

本人曾經在某知名德國公司從事研發工作。和德國工程獅經常接觸。和中國本土友商也經常來往。

評價製造業的標準很多，一般人看到的就是產品質量。實際上，製造業的鏈條包括，原材料採購，生產管理，市場營銷，後期維護。。。撇開這些環節談哪家強都是耍流氓。

個人認為，德國製造業有著嚴謹的傳統。所謂的嚴謹說白了就是幹什麼都要按照標準文檔一步一步來。這些標準保證了產品的質量。

原材料採購，供應商必須是認證過的供應商，要有ISO證，納稅記錄要良好。現金流沒問題。不會突然倒閉。採購的零件必須通過cqc,ce,ul。。。這些亂七八糟認證。專門有人把關，山寨貨絕對不買。

生產管理，對每個動作都有明文規定，對每個工具放什麼地方都有明確要求。

個人覺得德國人很會營銷，大眾汽車踩車門，拉火車，按引擎蓋的營銷策略就可見一斑。

德國製造，尤其是德國本土製造，由於在每個環節嚴格貫徹了相關標準，產品質量還是有保證的。這一定程度上得益於德國人寬鬆的生活環境。

再說說中國製造，中國人的傳統是以成敗論英雄。只要造出來的能賣錢，怎麼省事怎麼來。過去30年中國製造的進步，依靠的是市場被動反饋。說白了就是一定要等產品出了問題，才改進。哪出了問題改哪裡。感謝改革開放，讓我們可以近距離向外資企業學習。經過30年打補丁式的改進，很多非壟斷大型企業實際上在原材料採購，生產管理，售後服務上並不比德國企業差。

常規的工業品，冰箱彩電洗衣機這種，由於技術門檻低。德國製造並沒有什麼優勢。

即定周期內，滿足需求穩定可靠工作的產品，就是好產品。當然，追求情懷和逼格的場合除外。

我個人並不欣賞那些能用100年的閥門和用了50年不壞的變壓器。超壽命的過度設計是對資源的浪費。這種產品拉高了成本，讓消費者為無謂的壽命買單，讓企業蒙受損失，同時也暴露了產品壽命設計上的問題。但對於營銷人員，這些都是好噱頭。

高端產品上，中國製造幾乎沒有什麼優勢。除了技術和工藝的差距。工人的職業素養，成本控制上都沒有優勢。中國工人大都是吃苦耐勞的。但是勞動紀律渙散。當年某日資公司罷工，起因就是焊好的電路板不走傳送帶，工人用手亂扔。結果被日本經理暴打。有這樣的工人，質量管控的難度可想而知。而高端貨又最講究質量。也是因為質量要求提高，中國製造由於工藝技術上的差距。廢品率會急劇升高。成本也因此難以控制。這也就是為什麼現階段中國製造幾乎沒有高端產品。

總的來說，中國製造在中低端有點優勢。在高端產品上，短期內很難有大規模突破。

你要相信，現在的發達國家肯定有很多比中國科研水平高的多的產業，因為和中國水平差不多的產業早就被天朝巨大的產能規模擠垮了，所以現在外國還有的產業，排除軍工，肯定都是比中國先進得多的。

中國工業最大特點就是把高科技的逼格直線拉低，以前我覺得無人機好牛逼好酷炫，肯定是高科技，在我的印象里無人機是和科幻電影掛鉤的，直到我看到越來越多大型超市擺著賣各種造型的大疆無人機，雖然我也買不起，但是特么擺在超市賣的東西，你忍心覺得這是高科技嗎？

還有高鐵，讀書的時候聽說上海要造高鐵，覺得這玩意好酷炫好牛逼，中國居然還能造好厲害，不愧是上海，居然有這麼高科技的玩意，然後一直到最近聽說我們這個西部五線城市也打算修條高鐵到成都。。。

非常感謝各位對中國製造的關心，看了評論讓我有很多的感觸，我現在結合一下評論區的回復總結一下我的想法。

我覺得可以把中國製造和德國製造之間的差距或者說差別更合適一點，分成兩部分來看，一個是工業基礎上的差別，一個是產業能力上的差別。

對於工業基礎來說，毫無疑問剛剛開始改革開放搞建設的中國跟百年前就搞工業的漢斯來比一定是存在差距的。舉個例子，中國的液壓元件裡面的密封圈沒有德國的好，導致了中國液壓元件用不長，但是這個小小的密封圈卻又涉及到上游的化工生產工藝和密封圈廠商自己的加工和工藝水平能力，但密封圈廠商的加工水平又跟設備製造商的能力有關，這都是一個整體的，這種整體性的工業能力就是工業基礎了。我看到評論區有說中國製造連個軸承都做不好，其實軸承這個東西恰恰就是最需要工業基礎來支撐的零部件之一，也是一個非常難做好的零件。可能是因為結構太簡單，所以大家都可以理解為什麼中國目前搞不好航空發動機，但是不能理解中國為什麼搞不好一個小小的軸承。軸承這個東西本來就是一台機器中精度要求最高的零件之一，軸承的精度會影響到整台設備的剛度、受力情況、雜訊等；並且軸承也要承受著這台設備運轉的大部分載荷，對材料的疲勞壽命，加工精度的要求都是非常高的。但凡涉及到高精尖的設備裝備，都需要更高精度的軸承，來保證整台設備的精度。並且軸承這個東西真的是可以玩一輩子的，我當年讀書的學校就有幾個課題組，幾個老專家研究一輩子軸承。可以說軸承這個東西本身就是一個國家工業能力的體現，沒有先進的材料，沒有個幾十年時間慢慢研究工藝研究裡面原理就玩不轉，這個東西的背後就是國家的工業基礎，是一個國家的底子。這些領域的不足我們只能慢慢積累，慢慢追趕。不能急但也不需要急，基礎製造不同於手機等新興產業的產品，這些領域的發展沒有新興領域那麼快，只要我們踏踏實實地追趕，就能取得成功。我相信如果國家肯保持長期投資給這些基礎領域的話，中國製造30年後肯定會取得長足性的進步。

還有一個方面就是產業能力上的差距，通常是貼近市場一點的領域。比如說汽車零部件，或是一些關鍵的工業設備如PLC。在這個領域內國內企業被打壓的蠻厲害。一方面市場上不信任國內的產品，就連自主品牌的汽車也是採購的國外供應商的零部件。這樣的話，國內的企業越不採用國內供應商的產品，這些國內供應商就越沒有市場，越賺不到錢，賺不到錢事倒還小，沒有市場的話，就不會有產品的積累和提升。不過這個方面我覺得在汽車領域還是有機會的，畢竟汽車正在面臨著一場電動化的變革，中國企業是有希望實現彎道超車的。壓倒博世，德爾福很困難，畢竟這些大廠在這些安全性要求比較高的產品上比中國更有經驗，但是找到自己的細分市場存活下來，未來慢慢邁向高端還是有可能的。不過，這個窗口期也不會太久，我估計未來10年會是一個技術的大變革時期，這個時間也跟中國產業升級的窗口期相吻合，這未來10年的發展非常有可能決定下一個30-50年中國的製造業的產業格局（技術變革的影響時間）。如果能在這場變革之中中國的產業能夠發展壯大，孵化出幾個像博世，西門子那樣的公司在這場變革之中站住腳，中國就有希望擺脫中等收入陷阱，邁入發達國家的行列，如果失敗的話，中國在繼續產業低端的同時，還要陷入人口老齡化的折磨，未來年輕人的日子就可想而知了。

目前，國家對即將到來的技術變革已經有足夠的重視，大家也不要特別樂觀，覺得國家重視就一定能夠有多大的成功或者突破，在製造業這個領域，失敗的例子比比皆是，騙補騙政策的比比皆是，不是每次國家重視都會成功。對於這場變革，畢竟是上到國家，下到企業，都開始重視新技術的發展，開始在這些領域上面投入資金、人力、物力，開始對研發加大投入。對於結果，我們不能確保成功，但我們唯有努力。

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額…這種問題都有，破乎的風氣真是要廢了，讓人都自大到什麼程度了。

我個人研究生讀的是機器人，工作去了一家汽車零部件企業。我就談談我所接觸到的領域裡面中國製造和德國製造的差距。

研究生時候做機器人相關的系統集成。首先工業機器人這個領域基本被機器人四大家族壟斷了（兩家歐洲兩家日本），兩家歐洲的公司已經開賣協作機器人了，其中就有德國KUKA。中國公司現在連普通的六軸機械手都做不好。（新松倒是出了一個柔性雙臂，但是沒聽說他們賣這個，去看過幾次展，有次他們的柔性雙臂還趴窩了，距德國這距離真不是一點半點）。

汽車領域也是，我們公司現在只是用德國的設備能造出來產品，但是生產線上的電機，控制器，氣閥，氣壓缸甚至顯示屏我們都得用德國人的啊，並且系統集成也得讓德國人設計。我們有一條線是用的德國人的設備，中國工程師根據一條德國的線改進設計的，改進之後經常出各種問題，一到兩周就有一次要停線一兩個小時要修一下。這還只是生產環節，產品上我們和德國的差距更大。因為在產品上，德國其實跟日本差不多，都是對中國都是嚴防死守。只允許我們做一些外圍的開發，核心的東西完全不給中國，而國產的零部件起步太晚，市場太小，生存能力太低。所以中國的產品研發照德國其實差了一大截。但德國的研發體系本身不單單在產品的研發上比中國強，德國人不單單開發產品，他們還開發用來開發產品的工具，甚至工具鏈，這個差距就更大了，就是說，如果我們中國人要想做產品開發的話，我們還得向德國人買軟體，硬體。

最後，德國人的開發體系也比我們成熟，他們有著一套非常嚴謹的設計，開發，測試體系，在理性的範圍內，保證了他們只要努力，就會有回報。這才是中國製造對德國製造最大的差距所在。

我覺得吧，德國製造和中國製造之間，不能簡單地說誰更勝一籌。

比如說吧，我們談到，德國製造是怎樣的呢？往往會誇讚它，非常注重細節，精益求精，品質優良，嚴謹認真，設計方面簡約實用，等等等等，讚不絕口。比如德國良心下水道等說法，其實也是在變相地說它製造的優良。

它相比較於中國製造，它的製造生產過程中，能夠更高度流程化，把製造生產過程，分割成一個個細小的片段，然後用機器代替。畢竟人會出現很多問題，而機器則是一絲不苟地執行程序，按照流程走。

機器能做的，在可接受的成本內，盡量讓機器代替。而不是靠人工。

然後呢，德國製造生產時，提倡精確量化，把生產過程中，一切變成可精確測的量，盡量變成精確的數據，這就避免了數據誤差和模糊性導致的錯誤了。

相比較而言，我們做事時，往往習慣模糊籠統性，比如做菜放鹽，也往往是適量、少許。

然後，德國本土，具有更適合技術工人成長的土壤。德國本土的勞工制度非常完善，社會保障體系健全，工程師的工資優渥，從職業教育學校出來，專註一行，一干幾十年的技術工人非常多。而，中國與之相比，年輕人往往進工廠往往會覺得是丟人、沒前途的事。因此工廠工人流動性非常高。而很多技術，往往是需要工人幾十年的打磨和鑽研的，中國現在還沒形成一個有利於技術工人成長的土壤，這方面我們得承認，還是欠缺的。

當然，我們不能簡單的，把這些差距的原因歸結為國民性格，文化劣根性啥的。

德國它的這些優點是怎麼來的呢？這取決於它自身一百多年來的工業革命的積累和沉澱。我們在這方面還是很欠缺的。畢竟我們真正發展的時間還是太短。

然後說起中國製造，我們很多人的第一印象是嫌棄，說它山寨，質量差，低價啥的。

其實德國製造，曾經也有過這一段歷史，以前德國製造，也被英國人視為價廉質劣的代名詞。然後經過了一百來年的發展錘鍊，德國製造已經變成了德國人的驕傲，成為了優質、技術含量高的代名詞。現在我們很多人在工廠，看見很多機床、儀器什麼的，往往都不是國產的，來自德國之類的國家，有些怒其（國產）不爭的感覺。畢竟核心技術，掌握在別人手裡。

然而中國製造是不是就絲毫沒有優點了呢？

談起中國製造的優點，一般我們說它成本低廉，工業產值非常高，甚至相當於美日工業產值之和。產業鏈龐大齊全的工業製造，擁有聯合國產業分類的全部分類，的39個工業大類，191個中類。525個小類。甚至中國有發達國家粉碎機的說法，把原本發達國家，昂貴的工業品拉到低價，使得這一行業成為一片紅海，讓原本的發達國家在這行業無利可圖，被拉下神壇。

中國的優勢在於市場規模，人口規模，以及後發優勢。畢竟這也是14億量級的市場，擁有億級別的勞動力。這不是很多國家所能想像的。

也正是因為這個優勢，奠定了中國製造的優勢。

中國工業製造的廣度，非常廣，也正是因為中國很大，因此一項技術，很容易就排到全球前列，小時候在教科書上，經常看見中國製造在xx行業屬於先進水平，其實小時候很討厭看見「先進」
這個詞，因為經常看到的是「先進」，而不是「領先」，這說明我們的製造還是屬於大而不強的那種。

當然，我們也有自己領先的地方。

比如說量子通信

高鐵

特高壓輸變電

超級計算機

等，

領先世界。

這也是值得我們所驕傲的。

因此我覺得，不能簡單地說，中國製造和德國製造誰更勝一籌。

論製造的廣度，中國幾乎吊打全世界。但是，論有些工業產品製造生產的深度，德國的確還是比我們強的。畢竟德國製造漫長時間的積累，是不可忽視的一個優勢。

換言之，中國製造相對於德國，大而不強，德國製造相對於中國屬於強而不廣。

要問誰更勝一籌，那得看你比的是哪一方面了。

中國有足夠龐大的市場規模，和人口優勢，以及後發國家的成本優勢，因此只要有足夠的時間，上限肯定比老牌發達國家要高的。所以現在雖然很多方面比不上老牌發達國家，但我們不應妄自菲薄。隨著中國產業升級，會有越多的企業走出去，和國際製造同台競爭。

我國曾經家用電器領域，被外國產品壟斷，後來不照樣有TCL之類的品牌以低價打入市場，慢慢提高自己的品質和技術，最後國產家電不還是替代了外國家電，徹底佔領市場了嗎？

隨著中國繼續發展，產業升級，這類例子會越來越多。

現在來說，我不具體確定德國工業水平如何，但是中國的工業製造和諸多西方國家是有一定差距的，這個差距不僅僅在技術上，更在多年留下的口碑上。

在工廠，尤其是外資工廠工作的人可能更有體會，所有的大型機械設備都是外國進口的。我司也是如此，最近兩年有所改善，會詢問國內廠家的報價，比較之後再決定，有的時候國內廠家會以類似質量，更短工期，更低價格拿下訂單，但是有的時候我們需要的東西國內根本無法生產。

而且，對於工業客戶，生產線停機(line down )是一件非常要命的事情。如果機器質量不過關造成停機，後果難以想像。有些機器的費用是按照秒來算的，一台機器一秒鐘就要幾十甚至上百美元。

我並不是說中國製造有質量問題，但是現在很明顯中國製造還沒有樹立起良好的口碑，比如拿C919來說，我大膽預測一把，這個東西在未來10-20年都會不溫不火。波音空客數十年近百年的經驗和技術不是沒有用的，幾千條人命才建立了他們的質量保障體系，供應鏈和故障處理機制。如果你是航空公司，會大量選擇一個無口碑，無經驗的新供應商嗎？即使這個供應商價格比別人便宜？

我並不是不看好 C919，我認為我國也應該建立自己的航空工業，但是不可否認的是中國商飛在很長一段時間之內還需要靠國家扶植，熬到真正商業化的一天。

工業產品也是同理，或許現在中國製造真的已經達到了或者接近了先進水平，但是沒有數十年的口碑，很難在市場上立足。

不過從好的一方面來說，以小米，華為，格力等優秀民營公司代表的中國製造已經得到了越來越多的國人的信任，中國的市場足夠大，只要能站穩國內，走向世界只是時間問題。

中國額目標不是與德國比，是和外國比，和所有世界先進比。

對於德國，只需比較哪些方面德國強於中國就行了。

找到哪些方面強於中國，就找到了目標。

德國製造業有四大優勢產業。在這四大產業，德國是強於中國的。

一、汽車和汽車配件工業

這個行業不必細說，好多買的車就是德國車。

德國是世界上汽車製造強國，賓士、寶馬老少咸知，大眾、奧迪、保時捷有口皆碑。德國高檔汽車全球市場佔有率超過70%。德國汽車工業長期保持德國第一產業地位。德國主要汽車製造商有大眾汽車、戴姆勒、寶馬、奧迪、保時捷、歐寶和曼（商用車）等整車企業和博世、大陸、采埃孚（ZF）、蒂森·克虜伯、西門子VDO等汽配企業。

二、機械設備製造

德國是最大的機械設備出口國，而中國是世界最大的機械生產國。2013年全球機械設備產品出口中德國佔比16.1%，居世界第一位。美國以12.1%列第二，中國以11.2%超越日本升至第三位。

機械設備製造業是德國就業人數最多的行業。根據德國機械設備製造業聯合會（VDMA）提供的數據，2013年有98.6萬人在該行業6000多家企業從業。該行業以中型企業為主，87%的企業員工人數不足250人。

德機械設備製造業是典型的出口導向型產業，是世界第一大機械設備出口國，75%的機械設備產品銷往國外。

在機械設備業32個產品領域中，德國產品在16個領域為世界出口第一，包括驅動技術機械、材料處理機械、農業機械、食品及包裝機械、壓縮氣壓及真空技術機械、精密儀器、加工機械、液壓泵、液壓設備、塑料及橡膠機械、印刷機械及造紙技術設備、紡織機械、測量機械、工業爐和冶金設備、木材加工機械、建築機械及清潔機械設備。另外在民用航空技術設備、閥門及管件、機床、電力消防器材和設備等5個領域據世界出口第二。

德國知名的機械設備製造企業有蒂森克虜伯、西馬克、海德堡印刷、海瑞克、福伊特、普茨邁斯特、通快等。

三、化工製藥業

德國是世界最大的化工產品出口國，是歐洲首選的化工投資地區。德國原料生產商處於歐洲領先地位，知名的德國化工製藥企業有巴斯夫、拜耳、朗盛、漢高、贏創、默克、勃林格殷格翰等。

四、電子電氣工業

德國擁有世界技術領先的電子電氣工業，德國電子元件業的發展在很大程度上依賴於德國汽車業的發展。汽車電子行業是德國電子元件的最大消費者，通信領域、電子數據處理和工業電子也是其主要用戶，分別佔20%左右的銷售份額。這也是個人一直強調飛機、船舶、汽車等，一定要先生產整機的重要原因。生產整機好比是火車頭，能夠帶動電子元器件等行業的發展。

2014年，德國電氣電子工業出口到中國的產值達到149億歐元，中國首次成為德國電氣電子工業的最大進口國。

德國電子元件主要產品包括：半導體（集成電路、高保真分立元件）、電阻器、電容器、縮合器、感應器、無源及混合微電路、電子機械元件（連接器、開關）和印刷/混合電路板等。

知名的德國電子電氣行業龍頭企業有西門子、英飛凌、博世、捷德（Giesecke Devrient）、庫卡(KUKA)等。這個庫卡已經被美的買下來了。

好了，差距擺在這裡了。什麼時候，這些領域追平德國，中國就是發達國家了。

資料來源，德國五大優勢產業簡介中華人民共和國商務部網站

很多中國製造的機器德國製造。