如何減少車身塗膠所產生的膠泡量的同時保證車身零件強度?
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所謂膠泡多數是白車身四門兩蓋在經過一系列油漆工藝(電泳、前處理、PVC等等,不是搞塗裝的請高手補充)之後,在門蓋壓合邊的PVC密封膠上出現了氣泡,我們一般叫細密封氣泡。
就是圖片里那種氣泡,處女座看了會不舒服。
我常用的辦法就是減少折邊膠塗膠量,降低25%-30%左右,氣泡數量會顯著減少,但是壓合的強度會受到影響,之後就是反覆平衡調整塗膠量,直到在強度和表面之間達到一個微妙的平衡,各方認可之後這個問題才算完成。
量產車上也會有一些氣泡,不過數量和大小都已經算不上缺陷了。
折邊膠泡的形成原因是由於鈑金壓合的縫隙與鈑金膠之間形成的空氣泡,在打完折邊膠後經過烘房受熱膨脹,在折邊膠施工最薄弱處把pvc膠頂出形成氣泡。所有的車型都會出現這種情況,鈑金壓合與塗膠在車身,而這種現象出現在塗裝,如果加大鈑金膠施工量可以減少,但造成的後果是鈑金膠大量溢出,極大增加電泳打磨工序的工作量。我一般的處理方法是在中塗下線返工,邊緣小膠泡可以微修整形,大膠泡必須剷除重新施工。減少折邊膠施工量我覺得並不可行,首先量無法精確控制,折邊膠出膠量一般由兩個要素控制,一個是膠槍的壓力,另一個是員工施工的速度,這兩個因素隨意更改的話會嚴重影響打膠的手感,一次打花邊了就要拉暗燈了,而且員工也無法在兩種手感中隨意切換。其次減少折邊膠塗量只能讓膠更薄,烘乾時讓鈑金中的空氣更容易出來不至於在膠內形成氣泡,其實已經在鈑金與pvc膠中間形成氣道,影響施工實質,只是外表無法看出。理想避免手法可以在粗密封階段在折邊膠區域用細尖嘴槍對縫隙塗膠,再用刮板刮除,減少鈑金壓合縫隙內的氣泡,但是這樣的施工量最起碼增加一個工位,影響jph,所以我更傾向於線下修補。前Sealer TL,不過已經離開汽車行業很多年了。
職業病發作了!首先,如果你預算充足,可以請你老闆看看如下視頻:
http://v.youku.com/v_show/id_XNTg0MDUwODMy.html?x
其次,如果預算還要充足,可以考慮盡量取消塗膠工藝,多採用激光焊接
再次,以我的工作經驗,老闆們一般就是因為沒有預算所以壓一壓工程師,通過改參數來改進工藝。如果膠機,膠,節拍,基本布局,都已經定好了,一般是沒有什麼提升空間的。除非這個集成商是特殊原因接到的項目,調試沒有發揮設備應有的性能才進來的,居然還驗收了。
所以,以上都是廢話,關鍵是看看領導們在評價目前的集成商的時候,說了些什麼,要領會。
職業病呀職業病,心態更陰暗了。所謂的膠泡量也叫PVC氣泡,屬於世界難題。一般來說量產做到單個零件3個氣泡已經很好了。如題主所說減少PVC氣泡最直接的是減少塗膠量,但折邊塗膠量過少會影響強度和防腐。人工塗膠是極不穩定且難以保證塗膠量和氣泡的,自動塗膠可以在預批量階段反覆調試,塗膠量做到110%氣泡和溢膠情況都比較好。同時,氣泡還會受到車身車間溫度、電泳等因素影響。
目前解決PVC氣泡的方法一般都是減少塗膠,甚至於有一些車企更改門蓋壓合工藝從而達到目的。從氣泡產生的原因來看,我覺得主要有兩個:1、壓合開口比較大或者塗膠不均勻,導致塗完PVC以後存在密閉空間;2、壓合膠水分含量比較高。如果有什麼方法可以讓殘餘的氣體以及水蒸氣從內部釋放有可能可以解決這個問題。設想一下,焊裝塗膠完成後,在壓合開口塗抹一些自然風乾的膠,把壓合開口直接封死,是否可以解決這個問題呢?
進口的帕薩特後行李箱罩蓋就沒有氣泡,因為Mose工廠PVC是在焊裝塗的,48小時自然固化後送往裝配線。沒有經過烘乾工藝所以沒有氣泡,不過採用此類方式的生產工藝需要大量的工作場地 器具及儲備。成本核算太大。
工藝上設置的不懂。不過從設備角度講,在既定膠工藝參數條件下(膠的種類,膠條寬度,所塗的位置),一套穩定的塗膠系統非常重要。首先是膠泵與膠槍可以實現出膠量輸出的控制,其次使用機器人塗膠,則能夠更好的控制塗膠速度,經過反覆實驗調整以後,實現塗膠均勻穩定。
實際上如果PVC厚度保證的話,縫隙中的空氣加熱不會形成明顯的細密封氣泡。細密封氣泡形成的主要原因是PVC塗抪時,縫隙中有水或過於潮濕!!!對了!如果在PVC塗抪前保證縫隙內乾燥,PVC厚度達標,就不會出現細密封氣泡。因為低濕度的空氣烘乾加熱膨脹不足以將足夠厚度的PVC漲出氣泡,而水被烘乾加熱後的膨脹壓力~~~問題就是塗裝車間內部濕度太大,PVC塗抪工藝前一道工藝電泳打磨卻需要大量的水。如果在PVC塗抪工藝前將工件烘乾,再保證PVC塗料合格不滲水,問題就沒了。關鍵就是老闆肯不肯為此埋單了。
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