製造業是什麼時候完全換成機器人焊接電路板的？
我記得90年代中期買的日本電器還能看到很多手工焊接的痕迹，現在的就完全沒有人類插手的餘地了。除了個別部件比較別緻還需要人工介入，其他都無人化了。
這個轉變是90年代末發生的？還是更早？
------201604252145第一次更新------
今天收到通知，這個答案被推送了，的確也有了更多的關注。那麼自然要更加慎重的檢查一下行文，裨補闕漏。自動化過程並不是某個確切的時間點就全面進化了，這可能需要幾十年甚至更久，更需要無數人的智慧和努力。
原文有三點是不夠科學和嚴謹的，這裡補充說明一下：
一、關於1條線1個億，已經有幾位知友提出。這是我根據資產評估表自己推算估測的，包括了網板清洗機、錫膏黏度測試儀等等共用、輔助的設備，這只是提供一個參考，並不能做准。各位若打算自己買一條像我們公司這樣的生產線，還是以廠家報價為準——當然，大幾千萬是絕對少不了的。二、24小時*365天不間歇運轉。暫時沒人提，實際上並沒有，還有周點檢、月點檢、半年度點檢、年度點檢要做，點檢的時候，設備自然有不同時間的停止——相信大家理解我的意思。三、鴻海有數百條SMT生產線。目前也沒人提，也一併說明下。我有幾位同事是從富士跳槽過來的，幾百條SMT生產線是他們告訴我的——我本人並沒有在那裡工作過，也沒有親眼見過並數過這些生產線。另外，有不少知友提出了各方面的問題，基板製造工藝、貼片機編程、AOI檢查機制等。相信大家也理解，這是一個龐大的工程，我個人負責的只是其中的某些方面，絕不是全面精通，所以恐怕難以給出完美的回復，請多見諒。
本人位卑事多，沒有太多的時間和精力來關注，請各位海涵。
------以下是20160129回答的原文------
從題主的問題描述來看，應該對這個行業不是太了解。
所以作為一個從事本行業的人來說，我以自己的角度來說說這件事。.
R2D2這種級別的智能機器人自動作業？這個真沒有。完全無人值守？這個也真沒有。將來也許會，但目前還正在這個轉變的過程之中。但目前這個行業的自動化程度，的確已經非常之高。那種幾個機械手焊接的機器，八九年前我們公司也有幾十台。但現在已經全部淘汰，哪怕是20枚板的小機種，也走SMT流程生產。在整個流程中，人工參與焊接的僅僅是修理不良貼裝點。.我目前所在一家日資工廠，母集團主要生產商業列印複印一體機(幾十萬1台那種)、數碼相機等，整條生產鏈都具備。意思是從買入塑膠顆粒開始，到一台成品一體機送到商場出售，所有製造環節都由本集團內部各子公司完成。
.接下來我大概介紹下，SMT：從PWB到PCBSMT：電子元件表面貼裝技術PWB:指尚未貼附任何電子元件的電路板，俗稱光板。PCB:指已經貼附電子元件的電路板，包括半成品和成品。1枚板少則貼裝十幾個點，多則上千點。.我們公司1條SMT生產線所有的設備成本大約在人民幣1個億，目前共有9條。24小時*365天不間歇運轉，是貨真價實的印鈔流水線。車間恆溫恆濕，全體防靜電。
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第2崗位：人工將裝好PWB的基板箱裝入吸板機，自動推送往下一崗位。
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第3崗位：錫膏印刷機。將泥狀的錫膏按標準參數印刷在PWB的焊盤位置，完成後自動送往下一崗位。需人工補充錫膏、對應故障。
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第4崗位：AOI印刷質量檢查機。自動檢查印刷的品質，是否有偏移？漏印？少印？多印？等等。OK則自動傳送至下一崗位，異常則等待人工確認。
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第5崗位：貼片機自動將電子部品輕輕地擺放在印了錫膏的焊盤上，包括電阻、電容、各式的IC、各式的連接器等等。
但不包括複合型部品，例如可以貼裝一個插槽，但不能再向插槽里再插一個內存條~貼裝速度非常快，1台貼片機每秒可貼裝20個左右電子元件，這還遠遠不是最高速度。1條流水線通常有2~3台貼片機，最後一台貼片機貼完後，會自動傳送至下一崗位。需人工補充部品及對應故障。
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第6崗位：AOI貼片質量檢查。自動檢查是否有偏移、缺少等異常。OK則自動傳送至下一崗位，異常則等待人工確認。
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第7崗位：迴流焊爐。進去的時候是一塊PWB板，上面印一層錫膏，再上面擺一層部品，一碰就全亂了；出來的時候錫膏已經融化，部品已經被焊接在PWB上。無異常則自動傳送至下一崗位，如卡板、掉板等異常則需人工處理。
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第8崗位：AOI焊接質量檢查。自動檢查是否有虛焊、短路、開路、偏移、毛刺等異常。OK則自動傳送至下一崗位收板機自動翻面裝箱，異常則等待人工目視確認。
這是第一面的照片。
.第9崗位：前崗位目視確認出異常，則人工拆卸異常的舊部品報廢，並手動焊接新品。本崗位焊工視技能水平每月額外補貼人民幣150-600元，並納入底薪以計算加班費。
這意味著在同樣的薪酬級別、同樣的加班時長，他們每月的實際收入會比別人高出300-1200左右。焊接技能需經培訓和考核，頂級手焊接人員水平是什麼程度呢？可以把兩根頭髮粗細的導線對焊在一起，0.5秒內完成焊接動作，焊點直徑不超出導線直徑的二分之一。IC、BGA等異形部件也都可以修理，但速度大約為1-2小時修理1件，而SMT貼裝只需要幾秒而已。所以送往手工修理都被視為生產事故。以上是SMT生產的流程，每1步都有掃描條碼記錄生產狀態，隨時可追溯。
每條線需要1-2人常駐值守，目前錄得的最高紀錄是單線24小時貼裝1100萬點。PCB有兩面，生產完第一面之後交付給下一條流水線生產第二面，流程同上。這是第二面的照片，通常部品更多、更複雜
再經SAKI檢查、ICT、FT、FW機能檢查、品保檢查，OK後裝箱出貨至組立工程。
其它各工程生產的所有零部件都彙集到組立，這裡自動化程度相當低，每個崗位都手工組裝一兩個零件。組裝完的成品打包出貨送達賣場。.鴻海有數百條SMT生產線。想像一下，蘋果產品的電路板以每分鐘2枚的速度從生產線上源源不斷的流出，組裝、打包，送達全球。燈火通明中，一條條的生產線整整齊齊的排列著，日夜不息。這，就是人類現代文明的基礎。-其實並沒有完全切換到機焊所有元器件。
1. 對於大多數貼片式元件而言，機器焊接的成本的確比人工要低，小批量（數百到數千）PCB 的生產大概一個元件在 0.01 元左右。機器貼片的實際成本是很低的，並不需要太大的工作量，主流的 PCB 設計軟體都可以導出生產文件直接給貼片機用。甚至對於研發過程中的樣品（一般是 20 塊板子以下），有時候也會採用手動貼片+迴流焊的方式，大大提升了焊接效率。手動貼片的效果也並不會比機器貼片差，首先是 PCB 打樣時可以讓打樣廠做個鋼網用來刷焊錫膏，而且在迴流焊的過程中，小元件會有自動對齊的效應。
2. 至於直插元件，除了大批量生產，其實還是手工插件+手工焊接，或手工插件+機器焊接，這兩種方式的成本比純機器焊接還低。因為機器要實現自動插件的難度比貼片式元件要高得多。所以現在的 PCB 都儘可能使用貼片元件，不僅是為了縮小體積，也是為了節約製作成本。我剛好在一個加工電路板的車間給你答題，你試試一年生產2000多種單板的情況下，用機器人生產試試，品種超多，批量普遍小（50算大批量），這種條件下十分依賴人啊！！！！！！（某基層生產管理者）
錯。即使是量產的產品，依然有人工焊接存在，而且不是山寨貨。舉例子，k廠的微弱信號測量設備，在輸入端需要保證高阻，這時候有些端子是浮空的，有些器件是放在特氟龍支架上的，完全靠手工搭焊。你說的機器人應該是指smt製程，純smt製程好像在八十年代末就已經存在，但是受限於工藝和成本，九十年代才大規模鋪開，記憶如此，不敢確定。==============================查了wiki，1960s已經有了smt，大規模應用1980s，手機不方便上鏈接…這麼牛逼的技術來自於偉大的IBM。我心目中偉大的科技公司是IBM，HP，MOTO，GE，SIEMENS，FUJITSU， TOSHIBA
採用機器人操作意味著新產品的學習成本比熟練工人高多了。現在只是大量採用smt貼片，機器插件，波峰焊機上錫，這些步驟確實省了很多人工，但是補焊和QC還是需要人來完成的。
現在在一家製造業外企學習的實習生髮個言。
首先書記這個題目問的不對，因為製造業並沒有完全用機器代替人工。第一，用機器代替人工一般是用在較為尖端的產品上，比如手機，電腦等。像我在的這家公司主要生產電動牙刷等保潔產品，內部的晶元都是簡單且量不大，並不特別需要機器（當然目前也有這方面自動化的項目在調研）第二，要考慮投入成本和收益，一般只有大規模生產才需要，如果項目里客戶的訂單並不大的話，是不需要專門定製設備的。這裡要提下自動焊接的實現方式，據我了解自動焊接是要用多軸機械手的，所以也可以向供應商要求不同的夾具來焊接不同的產品，至於動作可以靠編程解決，這樣的話也是可以解決小批量產品自動化成本問題的首先，製造業並沒有完全用機器人取代人工進行電子設備焊接。樓主說的是電視上看的嗎？為了體現工廠現代化發展的宣傳片？還有很多行業並沒有發展到這種程度。去晶元工廠參觀一下，多走走，多看看。
前不久去一家電錶生產廠家實習參觀過，還是採用波峰焊流水線人工補焊。像這種小型企業小批量生產的根本用不起機械手。就算它是中部最大的電錶廠也用不起啊。
並不是所有的都能機器焊的，只是看不出，手藝好
迴流焊，SMD。人只需要監督操作就行了，還有就是控制爐溫，檢查質量什麼的。手貼太慢了，價格也貴，最主要是不能standardization。
手工還是機械焊接，對於貼片零件，是很難看出來的。我們戲稱人肉貼片機……
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