在生產線上給工業機器人編程是怎樣的體驗？

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特別想知道做這份工作感覺是怎樣的？會經常遇到技術性的困難嗎？一般會在問題上卡多久？在一些焊接噴漆的生產線上做應用時也要十分懂得客戶的生產工藝吧？
以及……這份工作是不是都是機器人廠商的應用工程師在做？
相關問題：
在工業機器人領域做演算法工程師是怎樣的體驗？

http://www.zhihu.com/question/31887211

剛在ABB實習沒幾天，研發部門，機器人系統應用工程，對工藝細節的理解還很淺薄，師傅這一陣教了不少還是挺有感觸的，工業界的問題真的和學術圈不太一樣。除了工藝細節之外，我想提供一個偏理論的視角。

在ABB我的工作幾乎都是數值優化，主要都是誤差分析，盡量減小由於計算機rounding error和感測器誤差而造成的對系統性能的影響，包括尋找更魯棒的逼近演算法，迭代演算法，去替代ill conditioned的精確演算法，也包括根據計算機浮點數精度估算rounding error，在32位浮點數範圍內設計類似於半定點數之類的數據結構來提高精度，同時還要和考慮計算資源的局限。

除此之外，無論是E網還是P網，機器人外設系統和機械臂的通信都存在1ms的延遲，對於一些複雜的應用，哪一些計算在板卡上完成，哪一些計算要在機械臂上做也要考慮好。

以上這些對於提高機器人的精度非常重要，有時候可以用很便宜的感測器達到很好的性能

其他機器人的情況不清楚，所以只能就ABB的工業機器人回答一些皮毛：

一般來說，接到客戶的需求後會出方案，方案可以在ABB的RobotStudio裡面設計並模擬；
如果不是找ABB的RA部門而是第三方集成商，則集成商自己事先設計；
模擬都OK之後，再在實體設備上驗證方案。所以，一般不會有在實際投產後花大把時間編程的情況；
生產工藝師是必須了解的。比如焊接，就必須去了解完美地完成這道焊縫需要多大的電流，起弧收弧的參數設置，焊接角度，定義回燒回卷參數避免粘絲等。

如果需要在生產線上編程，往往是出現了報錯或者精度發生了問題。卡住的時間不定，快則重啟，慢則無解。。。

就個人經驗，如果項目驗收階段沒有任何問題，卻在實際生產一段時間後發生莫名非硬體設備的報錯，大部分可能是軟體Bug，一般通過增加參數、升級RW或者安裝臨時補丁來解決。

還有可能是I/O配置。有的時候客戶沒有加許可權，有些工人管不住自己的手，亂點了之後就跑了也不告訴你。之後就會花很多時間去排查。這種有時候看一下日誌備個份做個重置基本就解決了。

如果是精度發生了問題，往往是偶然性的，隨機地。可能是tooldata，armload和loaddata沒有定義好，或者機器人到達某一個點時的姿勢，比如最大前伸距，需要調整。

偶發性的問題是最難搞的。因為有時就是沒有辦法復現，甚至連診斷文件裡面都看不出什麼。只能面對客戶的憤怒尬笑，體驗非常糟糕。。

謝謝。

主要還是兩個方面的問題。

首先是機器人和現場其他設備的配合問題，主要考慮整個工藝流程，設備間的通訊，機器人在運動過程中與設備的干涉等。尤其是在一些重載和大型零部件加工的場合，這些問題尤其突出。因為你需要綜合考慮完成工序任務且盡量減少節拍時間。這部分還是需要你對所完成的工序要有相當的了解。

其次是精度問題，精度不但是機械臂本身的精度，還有安裝的精度，應用工裝的精度和剛度等。這些問題可以輕易讓你辛苦編寫的程序無法使用。因為人在工作的過程中有很大的靈活性，可以通過觀察反饋任務執行的情況，而大部分場合，機械臂還是只能通過自身精度來保證加工的一致性。重複精度可以保證一致性，絕對精度可以加速你編程過程。

如果是焊接跑軌跡的調試倒也不是很難，如果跟其它系統進行通訊，比如和視覺系統聯調，是有一定的難度的。另外多個機器人協作的調試也不太好調。

工藝是必須要懂的，這是設備調試的基礎。機器人的調試不見的都是廠家的工程師，很多時候一個大項目有十幾甚至幾十個機器人同時開始調試，廠家會從外面聘請人。高的時候一天工資3千人民幣。

我在富士康做過，就在現場搞維護工作，

機械手說白了就是模仿人手，工藝流程必須搞清楚，分毫不差，每個尺寸，角度，加工時間，都必須清清楚楚。

一般不太複雜的加工流程，可以依靠機械手，24小時不宕機，維護人員需要定期檢查螺絲，感應器，線路，氣管，等。

某天，產線引入一條純機器人產品加工線，

就是四個四軸機械手，流水線作業，一天到晚的，不停的出Bug，後來加個兩個人，插到四個機器人中間，這才穩定下來，純靠機械手的話，富士康都歇菜了，一點都不穩定。

所謂的智能無人車間，那是給人看的，根本就出不了貨。

兩個機械手搞配合還可以，多了就不行了。

我維護的機械手是6軸的，做料的代碼用了三年，從來沒變過，（除了夾具部分）。

機械手出問題，一般分幾種：

1線路氣路磨損，

2操作人員誤操作，

3感應器異常

4數據丟失(掉電或者誤刪除)

5治具，夾具，機械手，誤差過大

等你熟悉了，就沒啥意思了。

啊？治具動作又改？。。。什麼？測試流程又改了？。。。我去，放的位置對不上了？換產品了吧？。。。艹，怎麼想起加攝像頭？提高精度什麼鬼？你保證這個風險？。。。嘟嘟嘟，不好意思啊，離職了，你叫那個某某某吧？什麼，他也離職了，那你打電話給大老闆吧！嘟！

說實話，有得選不要做產線上的機械手，得不償失。

#食品包裝設備行業#

我們公司使用的是安川的DX100（主機上的輔助設備）

（沒找到安裝到主機上的照片）

對於調試完成生產線來說，在日常生產中一般不需要修改程序。一方面工廠對生產線最基本的要求就是穩定；另一方面很多工廠沒有足夠的技術力量（至少食品行業目前是這樣）。

我們使用motoman主要是實現搬運功能，功能相對固定。因此程序的主體部分已經有設計部門提前寫好，並初步試運行。由於功能要求單一，程序的主體部分基本相同。

設備調試期間，我們會根據不同的生產需求進行調整。通過建立多套參數，來實現生產不同產品時，使用者可以一鍵切換。

我們使用motoman是為了在動態輸送帶上精確放置物料。因此，最難得部分是和主機的動態配合。尤其是面對國內很多工廠那標準不太統一的物料時，我真的很無奈啊！

從我接觸過的其他行業看，一般在日常生產中也大都不需要進行較大的程序改動。因為穩定才能提高流水線的生產效率啊！工業機器人的生產商已經解決了大部分複雜的問題，他們可以提供各種方案來滿足流水線的不同要求。

絕對不難！現在各大廠商的調試軟體已經是相當傻瓜化的了，而且出廠前肯定會場內調試的。剛開始肯定是廠家來調，但這東西也就是個熟能生巧的技術活，我就親眼見過一工廠設備維修工程師用了1年機器人後，對該廠自己的機器人機電方面都能搞定，比廠商的工程師還要熟練。

不難，機電，自動化，數控，這些為核心。

對機器人編程體驗為0……倒是對客戶和銷售人員怨念很深

最怕客戶奇葩要求，而且不配合，給你一種上帝的感覺。