機床是不是軸聯動數越高越好?

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理論上，軸聯動數是否存在上限？
七軸六聯動機床是目前已知國際上最大型、最複雜的機床。該機床集車、銑、鏜、鑽功能於一身，通過增加刀架擺動軸
（A軸）參與聯動，達到七軸六聯動加工，以滿足螺旋槳葉片空間重疊部位的獨特加工需求，實現了對葉片的完整加工。與常規的五軸聯動技術相比，可控制刀具的
最佳位姿，避免加工干涉，加工效率得到極大提高。

在設計上首次採用七軸六聯動方式，實現最複雜空間曲面加工。採用七軸六聯動方式擴大了一次性加工面積，提高了加工精度，效率比以前五軸方式加工提高一倍。
七軸六聯動、螺旋槳加工都是機床製造中難度最大、最複雜的技術。中國製造卻能與歐美企業競爭，並且多項精度與歐美比更有競爭力。本台機床工作台精度
0.006mm，C軸定位精度0.001度（千分之一度），如此規格機床在國際上首次達到。

理論上越多越好、但實際用不到那麼多。

理論上五軸聯動可以加工任意非閉合形狀、但是因為刀具或者刀柄以及夾具干涉問題、一些形狀比如葉輪只用五軸是不夠的。

這時比較經濟的方法是改變設計讓五軸可以加工或者用特別定製的刀具。

另一個方法可能就是題目中說的、在刀座或者其他軸向再附加轉檯、但效果也很有限。

這裡很多人可能需要分清概念：

N軸M聯動、意思是一共N個可以轉動的軸或者移動方向、M是同時發出運動指令控制。（寫評論提醒、準確說是各軸向同一坐標軸線性插補）

現在普通的數控系統都可以控制十幾個軸以上、一般64甚至上百、這主要是為了去服務大型複合加工機。即N比較大。

而M一般都是4、5、就是四軸四聯動、五軸五聯動。四軸聯動一般是分度轉檯、用來做兩面工程或者多分度、也可以做透平葉輪、只是比五軸慢、精度的話一般要求都能達到。五軸聯動就是所謂萬能加工、做光滑複雜曲面。因為進出口限制問題、五軸及五軸以上各國都嚴格限制、購買和使用手續非常麻煩。目前國內會有德國的五軸數控、但是往往在一些精度和功能上有刻意的削減。

題目中的七軸六聯動就是五軸聯動基礎上在刀具把持上再附加一個自由度、解決五軸聯動可能的干涉問題。

這樣可以連續完整的加工、這對大型工件比如葉輪來說是必要的。

精度的話如果是直線重複定位6微米、其實也就是業界的及格標準值、分度精度千分之一也是及格精度。

精度單位目前高端的一般多是IS-C、小數點下4位。

不過單純討論精度意義不大、主要還是整機性能、包括主軸性能、加工穩定性、熱位移補償、象限點誤差、震動、這都是會直接影響品質的因素。

其實有圖比較好、但是lz手機而且懶、罷了

軸越多可以認為功能性越強，但是跟精度沒有絕對關係。

軸多，自由度就多，可以加工的零件複雜性就更多。但是也會引出一些問題，對於串聯機床來說，剛度就會下降，因為裝配面往往是薄弱環節，零部件越多，剛度肯定有下降。剛度不好，空載精度再高也不行，加工是必然有力的，工作精度受剛度影響明顯。

並聯機床或者說並聯機器人，精度提高的薄弱關鍵更多，控制的複雜性要遠高於串聯機床。精度優勢目前不明顯，但是響應速度快很多，效率高。

選擇機床首要條件就是加工能力了，撇開精度不說，理論上機床聯動數越多越好，加工能力越高，許多空間尺寸(例如：沿圓周方向的2孔)一般3軸的機床需要至少2次裝夾才能加工到位，那麼4軸聯動的機床只需一次裝夾，通過轉動主軸就可以加工到位，同樣5軸聯動可以加工大多數曲面，用普通3軸機床很難加工成形，例如發動機葉片。

感覺多軸越多精度都會相對降低，只不過加工時間變短，簡化操作！每一個軸向動作都會存在一個偏差，軸越多不就是誤差越大么？

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