汽車零部件開發流程是怎樣的？
請問作為一名項目工程師，在接到客戶一款產品的時候（客戶設計好的產品），怎麼按照16949體系進行項目運作啊？我的意思是怎麼在APQP框架下開展工作？詳細一點。謝謝各位了。新人問題多啊。
要了解TS16949,首先5大手冊實體書在手上了嗎?通讀過沒?
就我個人經歷而言,是這麼個路線.
1.因為最先接的是GM的項目,所以先了解的GM流程.特別是他們的GVDP流程,了解各種節點,特別是造車節點,關係到你的交樣節點和各種交付物節點,GVDP流程的overview大致如下圖,截圖可能比較模糊,可以google高清.:
2.學習縮寫,網上可以搜到一些EXCEL縮略用語表,裡面有各種GM的名稱縮寫,可以學習,比如MC,IV,PPV,MVB,NS,S之類的常用意思.這樣跟客戶溝通起來無極限.諸如此類:
3. 首先學習APQP,GM要求的APQP,流程是叫GM1927,了解每個節點需要的交付物,可以提前做好準備,這樣對方的DRE或者SQE突然找你要過一個項目節點交付物時,可以從容應對.其實這個計劃就是上面GVDP中對於APQP的detail版本,看到了嗎?你問的如何在APQP框架下開展工作,回答就是:在APQP不同的節點,針對這17項內容做不同的輸入輸出交付物,目標是完成交付物並通過驗收,大致如下:
4.每個交付物,GM也規定了相應的標準表單,部分表單截圖供參考.上面的這張表單,就是來自於下面截圖的第一張表單, GM 1927-01 Project Plan.
其實現在GM或者SGM/PATAC的工程師們,已經很少這麼嚴謹的用他們自己的流程在要求供應商做這些工作,裡面很多的工作也都是他們自己來完成,供應商只是配合的完成些零零碎碎的東西.但是如果說作為供應商能從整體上去把握這些東西,你就會有種運籌帷幄的感覺,接受任務時就會知道為什麼要做這些事.碰到需要談判的時候,心裡也有一桿秤.
5. 雖然說TS16949對汽車開發流程大一統,但是其實各主機廠還是按照自己的流程走的.
6.所以如果你在大公司或者成熟企業,一般會有現成的屬於自己公司內部用的產品開發流程,來定義各種交付物等,比如:
當然,上面這些任務只是內部定義的冰山一角.你只要follow公司流程,滿足客戶要求,滿足老闆要求,滿足項目成員要求,即滿足所謂的stakeholder們的要求，就可以了。
7.如果公司內部沒有規定項目開發流程的,基本上上面的講的1-4夠你們內部人員折騰的.
8. 考個PMP，平衡QCT三角，多參加客戶提供的培訓，多實踐，多思考，基本上算是一個合格的PM了。
第一個認真的長回答，還要上SCM的課，後面再更。
我在專欄里寫了篇介紹汽車開發流程的文章。
鏈接如下汽車是怎麼開發出來的？-淺談汽車開發流程 - 聊聊汽車的那些事兒 - 知乎專欄
歡迎關注我的專欄。
具體內容我也貼在下面。
如果我問你，你知道汽車是怎麼開發出來的嗎？
你的腦海中很可能浮現出來這樣一個畫面：一個非常有藝術氣息的設計師，在草圖上帥氣的描繪著看起來非常犀利的線條。
對，但不全對。
對於汽車工程師的我而言，眼前浮現的是：
1. 髒兮兮的設計師在刮著第5個版本的比例油泥模型
2. 工程師在更新著第145個版本的數模。
3. 設計師，工程師們聚集在樣車前，看著自己參與設計開發的工程樣車，自豪的咧著嘴笑著，還一邊嘴欠的抱怨著：這大燈真TM難看，內飾也太挫了
4. 工程師一遍遍在路試場地上急加速，急減速，快速過彎，眉頭緊皺，喃喃道：怎麼復現不了剛才那個異響呢
5. 項目正式量產後，所有項目組的成員集體在幾台嶄新的車前合照，一起喊著「茄子」
誠然：一輛新車型上市蘊含著無數人上千個日日夜夜的心血。
汽車作為與人類接觸最密切的人類文明史上發明的最複雜的產物之一，已經有一百多年的歷史。相應的，其開發流程，經過這一百多年的發展，也已經非常完善了。
目前主流的全球汽車製造商，如通用，大眾，豐田等，都有自己的開發流程。但是仔細砍下來，其思路都是非常相近的。
大眾汽車的開發流程：
通用汽車的開發流程：
福特汽車的開發流程：
豐田汽車的整車開發流程
不知道各看官發現了沒，雖然各個主機廠的流程具體細節和表現形式上有差異，但是其總體思路是一樣的。都是按照下圖來安排的。
下面我就展開跟大家探討一下。
第一個階段就是前期項目調研階段，主要就是車型定位。
這個階段主要任務是定義該車型的價位（是幾萬的代步車還是十幾萬的中級車），風格（家用還是運動），定位人群（都市白領還是高富帥），研究該層次的主要競爭對手，銷量大小，利潤率如何，預計整車成本和整車利潤率，這個階段決定了要不要繼續開發這款車型。
舉個例子：我的一個朋友小W，總跟我抱怨找不到女朋友。我勸他給自己做一下定位，長相如何，收入如何，家庭如何，是否有房有車，對自己有清晰的定位，然後在決定自己能夠匹配到的女友的層次。如果你給自己的定位是普通屌絲，偏偏要去追海龜白富美女神。雖然不說是沒有可能，但是用腳趾頭去想也知道可能性很低的。（知道政治正確很重要，大家輕拍）
車型定位確定下來之後，就要進入概念開發階段了。在這階段主要是造型設計和工程的前期架構搭建。
根據車型的定位，來確定整車外觀的風格。這時候就該我們的設計師上場了。設計師從前期草圖設計，小的模型製作，最後製作出1:1模型，交給領導評審。領導說：好看。接下來就按照拍下來的方案繼續開發了。
插播一句：大家總說國產車型太丑，吐槽國內的工業設計水平落後。其實看到這裡大家可能也意識到了，其實未必是設計師水平本身水平問題，更可能的是拍板的領導審美水平令人捉急，選了符合自己的審美，做出來外型自然讓人忍不住吐槽的方案。
造型設計，務求能打動定位人群。現階段中國客戶購車時雖然已開始理性起來，較少會因為一款車的外形就義無反顧看要買，但是往往會因為一款車外形不符合審美而放棄購買這款車。
下一個階段就是產品開發了。
根據整車的初始的整車目標（成本，重量，性能目標，如安全，加速，制動距離等）打散到每個系統，每個零件。產品工程師拿到要求後按照要求去開發產品。初始設計後，再經過幾輪的設計評審後，產品就可以正式開模去製作零件了。
產品出來後就可以做產品驗證了。
產品驗證包括零件級驗證和整車級驗證。先是零件本身的台架性能驗證，台架驗證會以最苛刻的試驗條件去驗證。所有零件都通過驗證後就可以製作樣車了。樣車出來後安排進行整車測試。除了專項的測試，如整車碰撞試驗，進排氣試驗，整車振動噪音試驗（NVH）外，還需要做整車道路路試驗證。在整車道路路試驗證階段，讓車輛按照各種典型工況進行強化疲勞耐久，如高速工況，碎石路工況，方坑工況，腐蝕工況等。對整車進行極限工況的考核。
上述試驗通過後，基本上產品驗證階段就結束了。
下一個階段是試生產。
之前試製的樣車是使用簡易工裝和簡易工藝在非生產線上搭建起來的。試生產階段是要在生產線進行使用正式工裝和正式工藝上進行，考驗衝壓，焊接，塗裝和總裝四大工藝。
一開始造的速度（即生產節拍，一般用JPH表示每小時下線車輛來表示）比較慢，所有的工藝慢慢磨合熟悉後，節拍慢慢提高，即所謂產能爬坡階段，慢慢的在達到一開始規劃的產能要求，這時候就可以正式量產了。
其實整車的開發流程像極了青年男女相識相戀到步入婚姻殿堂的過程。我稍微解釋一下就明白了。
前面說了，前期工作階段就像是給自己定位，選擇什麼階層的對象。
概念開發階段就是為了滿足意向對象的眼緣，來打扮自己，提升自己的顏值，提高形象分。
產品開發階段像是一對青年，彼此不反感，都同意進一步接觸後，這就是就可以相約看看電影，喝喝咖啡，展現自己優秀的一方面，也加深對對方的了解。
產品驗證階段就是彼此接觸了有一定了解了。這時候就需要進一步考驗了，比如收相約一起出遊，旅行等，考察對方的生活習慣。
試生產階段就是一對戀人的關係進一步發展，已經同居了。這時候就需要兩個人一起面對柴米油鹽，也看到對方打嗝放屁，一起做一些重要決定。
如果順利通過了磨合階段，就可以步入婚姻殿堂了。
如果你問我量產（結婚）之後出了問題咋整？嘿嘿，那就是另外一個問題了。
汽車零部件的開發，需要滿足整車開發的項目時間節點。 每家主機廠都有自己的零部件開發流程，但思路應該都大同小異。
譬如，某家主機廠的電子類零部件開發流程是這樣的：
供應商選點完成後，開始按照technical specification開發產品。 產品樣件根據項目時間節點和成熟度，大概可以分為A0， B1，B2，B3，C4，C5，D5樣件， 其中又有DV（Design Validation）和PV （Process Validation）貫穿整個開發期間。
A0 - 一般是對於對外觀有要求的產品，例如車燈，攝像頭。 或者安全等級很高/很複雜的件，比如很多ECU。多為3D列印等方法生產， 用來驗證外觀或基礎的功能。
B1 - 要求單件功能完整，用於單件測試。
B2 - 用於台架測試
機械設計凍結
B3 - 產品功能完備
硬體設計凍結
B1, B2, B3樣件多為軟模具生產
C4 - 用於手工裝車階段測試
軟體設計凍結
C5 - 用於預生產產線裝車階段
D5- 用於大規模生產階段
C4，C5, D5一般用硬模具生產
DV：Design Validation 用於驗證產品設計過程中可能出現的問題。DV包括：
- EMC 電磁兼容測試
- 電子電器特性測試
- 機械測試
- 環境耐久測試
一般在B1樣件上開始測試，持續到B2樣件完成，當然有時也會拖到B3樣件。
DV完成時，要求機械測試全部通過，電子電器測試全部通過，規定的EMC項目至少有80%通過，另外20%有action plan，並且可確定不會有重要硬體修改。環境測試項目大部分通過。（不同產品對此要求可能略有不同）
PV： Process Validation 用於驗證設計好的產品在量產過程中可能暴露的問題。
項目根據DV測試的結果而定，一般包括環境耐久測試和機械類測試。從B3/C4樣件開始，持續到C4，C5樣件。
當然咯，對於國內的合資車企來說，零部件大概分幾類
- 完全進口海外生產的零件
- 零件的設計在海外，但在國內進行本土化生產
- 國內獨立研發，生產
對於第二點，設計研發在海外，而在國內進行本土化生產的情況，則是按照國外設計好的零件（常是B3樣件之後），在國內生產出C4樣件後，直接進行PV階段驗證。
第三點就是從A0或B1（如果不需要A0的話）開始的整個過程。
謝邀。
成熟的公司都有自己的一套APQP流程，一個零件的開發過程不外乎DV，PV和SOP三個階段。DV就是設計驗證，這個階段一般通過軟模或機加零件將零件從圖紙做出實物出來，然後進行尺寸和性能的驗證，通過不斷的調整最終滿足客戶的所有要求。PV就是量產驗證，該階段主要目的是如何將零件大批量的生產。一方面是量產模具的開發，另一方面是生產工藝的開發。通過不斷的調整最終達到能夠連續的生產，並且整個過程能力能夠達到一定的水平。在PV結束後，正常客戶都會來做Run@Rate，也就是節拍生產，目的是客戶到現場看你的連續生產，驗證你的產能和過程能力。節拍生產後向客戶提交PPAP，客戶簽署你的PSW後，這個零件可以進入正式SOP了，一般SOP後三到六個月如果沒有出現問題，那麼整個項目團隊就會解散，項目就結束了。一個項目主要有四個大的時間節點，第一個是開始DV時的那個點，第二個是開始開量產模具的那個點，第三個是SOP的那個點，第四個是項目結束的那個點。每個公司的APQP流程中在每個重要的事件節點都會有自己的檢查清單，項目團隊根據檢查清單的內容來自我評審是否滿足後續工作的條件，管理層通過檢查清單來決定是否批准後序的工作。
大體上整個過程就是這樣，越是成熟的公司，流程越是成熟，你只要按照公司的流程來做。作為項目管理就是要起到協調和領導項目團隊來完成整個零件開發的過程。希望以上回答對你有幫助。
項目工程師？應該是項目經理吧，流程有朋友已經說的很詳細了，基本現在都是差不多的情況，但體系是死的，工作是活的，你能問這樣的問題，應該是沒用什麼項目經驗的新人吧，這樣情況下想做好項目工作，所謂的捷徑對你來說沒什麼好處，最合適的方法就是將公司前輩做過的一個完整的項目所有的資料拷回來沒事自己琢磨，看明白一個完整的項目都需要哪些資料、文件，項目某個節點需要完成的工作有哪些，需要準備的資料是什麼，對外，與客戶搞好關係，哪怕對方是小魚小蝦也要處好關係，小鬼要比閻王還要難纏。對內，注意團隊合作，合理有效的安排工作，多數失敗的項目經理並不是本身工作能力不足，而是協調統籌能力太差造成的，智商一般，情商差，工作無法合理安排，最後只能靠強勢去壓別人進行工作，造成的結果就是配合你工作的人越來越少甚至反其道而行，只能自己把自己作死。涉及模具的，工藝的、產品的工程師一定要處理好關係，國內現在做項目的，除了極少數人，絕大多數人並不懂技術上的事，但有時候產品問題需要技術層面去與客戶解釋的時候，只能由項目經理去與客戶說明，關係處的不好的，分分鐘給你挖個小坑。現在國內汽車行業的項目經理，多數其實做的就是維繫關係的工作，總而言之一句話，你會做人，項目工作就是小菜一碟。
問題太大了
比較現實的做法 問領導 問帶教你的人
新人或者工作經驗不多的 光看資料還是不夠的 有人手把手帶一個會好很多 或者參與項目跟幾個
先拿到客戶的節點，然後match公司的時間節點，Follow所有的Open issue包括（PE ME QE PURCHASING LOGISTICS等）. ps我是外行，這只是我眼中的PM.
最後同意答友的觀點，一定要會做人！！！
題主好。其實汽車裡面的有些部件開發過程是不太一樣的。主要是產品實現的工藝不同的話，開發過程著重點會不一樣。
基本上就是TS16949裡面的。大方向不外乎那五個階段。
最主要是還是要看你的主機廠客戶的具體要求。
有些簡單的只要OTS認可和PV認可。有些叫法不一樣A、B、C Sample交付幾大關鍵節點。
再說流程，我說下我的工作經歷吧。
新項目開始前，市場部會和客戶接洽、技術會支持，討論新項目的一些技術開口問題。
下一步是做項目可行性分析，從產品技術質量、未來需要投入的成本、時間上是否值得做，能做。客戶會發RFQ包。
根據RFQ作出報價文件，內容因主機廠不同而不同。大眾叫QTR文件。
然後就是項目啟動立項了。
確立APQP小組成員和責任、明確項目的關鍵節點。
一個全新的公司從未開發過的產品，光是技術方案就能讓技術工程師們搞上幾個月。如果有開發先例會簡單很多節省很多時間。方案完全確立前會做模擬驗證。
模擬沒有問題，好下一步。做數據和初始BOM、Process、CC/SC等等。
接著就是採購選分供應商，定點後就發放數據給採購開始分部件的開模。這裡有些不一樣，有些這個時候客戶的正式開模通知還未下發，因為數據還未安全凍結，所以會開軟模。
模具開出來後，要試模生產。
然後公司內部組裝零部件，設計電路和軟體的需要同步PCB採購。程序初步編寫應該已經在數據發布前完成。
好，這一步也叫ASample，下一步就是做這個A樣件的測試。
沒問題後發客戶。
同時，將A樣件發給工程部工藝部質量部，進行工藝開發。工裝設計、場地設施建設開始。
然後開始B樣件開發。
做DFMEA、CCSC、DVP。
B樣件的時候基本的工裝要上線完成。
B樣件出來後做DV試驗，試驗項比A樣件時更全面。所以B樣件要求更高。
當工裝夾具設施等完成後要進行試生產驗證，試生產前，試生產控制計劃、MSA計劃、PPK等要全部完成。
PPK穩定正常後出來的產品可以叫C樣件了
注意C樣件的必須是全工裝。
然後開始做PV試驗。一般主機廠都會要求做Pv，有些國內的也不需要做。
PV報告出來後，開始PPAP階段。期間試生產不能停，要逐步發現並解決解決試生產中發現的產品和工藝問題。至少小批量試生產3次以上。
然後先開始分供應商的PPAP審核，再進行內部審核，最後是客戶端來審核。大眾這個過程審核叫2TP。
當客戶審核也通過了，就進入SOP階段。
SOP要持續三個月。進行質量改善、批量供貨，也是檢驗項目開發是否成功的時候了。如果前面任何一步沒做好或者偷懶了，這一步會讓項目痛苦不堪。因為SOP已經是批量交付。訂單只會越來越多。對生產的要求也只會非常高。
然後項目開發階段結束。進入生產和質量管理階段。
以上。
畢業第一份工作就是產品工程師。入職才三個月，即將跟著前輩做一個SAIC maxus的頂蓬。平時興趣愛好是研究PPT和攝影。。和工作完全不搭邊。明年帶完這個項目再來回答這個問題。
項目經理6年，我的資料也許有用.不過我們是汽車行業二級配套商
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