製造業零件怎麼去做標準化？

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製造業零件的標準化，應該不是幾句話可以說的清楚的，這方面的工作，從國際到國家，從國家到行業，從行業到企業，有著很多機構和組織的努力。標準化就是社會成本的降低運動，在柯達傻瓜相機風頭正旺的時候，柯達公司宣布："柯達相機，人人可以仿造。"，開始了傻瓜相機的黃金時代；IBM在PC電腦開始風靡之時公開了IBM PC上除BIOS之外的全部技術資料，從而形成了PC機的「開放標準」，使不同廠商的標準部件可以互換。開放標準聚攏了大量板卡生產商和整機生產商，大大促進了PC機的產業化發展速度。

在製造業，一個全新的產品類別在某一家企業出現，往往找不到相應的國際標準和國家標準，甚至行業標準來參考，所有的零件都是企業自己的標準，有的連企業標準都沒有，這時所有的零件和產品都是非標的。

這個時候的產品，即使想通過國家的某些強制認證都可能沒有機會，不得不成為認證對象之外的產品。比如3C認證，我見過全新的電子產品完全不在3C認證的範圍之內，廠家倒是想做（畢竟可以增加產品信譽），但是這種新事物想要進入3C的認證種類，怕是要等幾年。

企業積累足夠的產品開發和製造經驗，往往就可以開始著手制定企業標準，這時的標準被稱為企標。企標不同於非標，這個我們回頭解釋。

當這個新的行業不僅僅是一家企業，而是有好幾家同行的時候，在有契機的時候，大家就可以坐下來，成立個行業協會什麼的，在歸口管理部門的主持下，就可以商議行業標準了。行業標準看似政府對口的管理部門申請，實際上是這個行業的龍頭老大制定，老大強，它的企業標準可能就是未來的行業標準，老大弱或是不止一個老大，那就是博弈和妥協。

成熟的行業的成熟標準可能會升級為國家標準，事實上，國家標準近些年的趨勢就是如果可以和國際標準接軌，盡量和國際標準接軌。儘可能的減少標準不統一的社會成本。現在大量的國家標準是可以和國際標準對標的。

另外，標準並不是一成不變的，企業標準、行業標準、國家標準和國際標準都會每隔一段時間進行更新，推出新的版本。

標準化的目的其實只有一個，就是節省成本，單件生產非標零件和大批量生產的標準件的成本不是差的一星半點。同時，標準化零件還具備採購周期的及時性，大量標準件可以做到現貨供應。這個成本不僅僅是製造成本，非標零件的設計成本也是必須考慮的。因此，符合供貨商的企業標準的零件並不是非標零件，而是無需專門設計和生產的標準零件。

製造業零件怎麼去做標準化？這個問題的深度分析其實就是「如何成為一個學習型組織」的問題。如果說企業的設計人員滿眼只有市場需求，埋頭往前沖的做設計，絲毫不留意背後這個世界開發了什麼現成的零件，這個國家開發了什麼現成的零件，這個行業開發了什麼現成的零件，自己企業的供貨商和潛在供貨商曾經開發了什麼現成的零件，自己企業曾經開發了什麼現成的零件。而是自己需要什麼零件就著手設計什麼零件，那就是比較可悲的事情。

我國的製造業普遍集中在中低端產品，工程師的業務素質參差不齊。比如一位從來不做回顧的工程師，他接到一個設計任務，涉及到一個零件，他應該先回顧本公司以往的設計，再回顧供應商的商品目錄，再回顧行業標準和國家標準，甚至國際標準，並按優先順序盡量選取本公司現成的零件，以節省設計和製造的成本。但是，如果前面的工作如果他從來沒有做過，也許第一次查詢僅僅為了選取一個零件可能就要花上半天的時間，而用圖紙畫一個自己需要的零件也許一個小時可以搞定，他會怎麼做？

再假如工程師在做設計，手邊有供應商最新的商品目錄（包括零件參數），他需要一個新的零件，他可能並不是從公司以往的零件目錄去查詢，而是隨手拿起商品目錄手冊去查詢，也許幾分鐘就可以選定心儀的零件，但是可能公司以往的零件完全有可以勝任的，這樣企業無意義的又增加了一個新的物料，又增加了新的物料管理成本和物料獃滯的風險，並且對於採購的議價能力沒有幫助。

工程師的頻繁流動也是難以形成企業內部零件標準化的原因之一，設計這東西在國外本身是有血統論的，但是國內工程師在企業間你來我往，新來的工程師很難回顧之前十幾年的設計，這個也是標準化困難的原因之一。學習的成本太高，而企業內部知識的學習又未必在企業外部通用，這屬於非通用知識，離開這間企業就沒什麼價值，所以學習的動力不足。

企業自然要有自己以往使用過的零件的資料庫，這個屬於有沒有ERP都是應該做的事情（沒有ERP時代很多優秀的企業做的依舊很不錯），事實上這個工作ERP是不能全部勝任的。這種資料庫中最好要有當年這個零件的全部履歷，從當年的選擇，當年新零件的測試和承認的報告，一貫的質量表現等，方便後面的工程師低成本的做出決定。

編纂設計手冊和企業標準是企業在設計標準化上需要走的一步，這是一個學習型組織的知識積累，標準化的作業方法帶來標準化的產品和零件。如果是行業老大，企業標準的公開也不是什麼了不得的事情，一類企業做標準，二類企業才做產品。

老工程師是企業的財富，我給有些企業做企業介紹的資料的時候，有一項是回顧企業曾經生產的產品的歷史，往往十幾年的企業找不到可以全部回顧的員工，有時不得不老闆親自在沒有任何資料佐證的基礎上「講述歷史」，好像哪一年開發了什麼，好像哪一年開發了什麼，但我也不是很相信其準確性。

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補充一下，即使不回顧以往，在同一款產品的設計過程中，這款產品的內部應該盡量的做到標準化和通用化，追加一個素材，看看就明白了：

下圖是國產「悍馬」，東風猛士汽車

當時推出來的時候就有人指出它的大燈存在設計的上的問題，為什麼左右燈要做成不一樣的形狀（儘管平面對稱），在戰時，軍需後勤的供應物資，比如猛士車的大燈就需要兩個物料編號來管理，而且左右不通用，將大燈維修問題的管理複雜了一倍。

而美國悍馬是兩個左右完全一樣的圓形燈，為什麼模仿都有問題，因為不愛學習。

謝邀，

1、零部件統型，規範選型範圍，減少不必要的種類，如鋼材345A統型為345B，產品的整體性能不會大變；這裡還包括產品結構規範，如模塊化、通用化。

2、供應商整合，形成戰略合作關係，穩定供貨源；

3、編碼規則，編碼位數與意義，建議用流水號，命名規則參照國標、行標。

這是以研發為中心，採購、生產、工藝參與的龐大工程，挺費時間的，整理完後，後續還需有專人按企業制定的標準維護新物料。

行業分類太多，太繁。工程量巨大。

特定行業還差不多。或許還要再細分。

我沒有理解錯的話，題主想知道的是生產過程中有些常用的零部件，由非標準化到標準化的轉化過程是怎樣開展吧？

以我的經驗作基礎來說明，很大的動力來自於生產成本的上漲，推動著廠方藉著不斷改良生產流程、優化生產工藝、減省生產工時、提高生產效率及降低報廢率等來控制成本。過程中，將常用零部件標準化是其中一項效益很高的改善項目。幾乎每家企業為了保持競爭力也會執行的自然定律。

其效益可見於：

# 原材料(比如塑膠膠粒和五金原料)大量採購所得到的優惠價格。增加規模生產的效益。

# 統一作業操作方法，節省培訓人力成本。

# 機器、工具的多樣性亦可限制下來，如生產用的夾具只需要製作一兩款就可以，及後維護亦簡單得多。

# 生產方法統一後，可集中人力資源對其作優化，零部件次品率將可降低，繼而減低裝配後成品的報廢率。

最便捷的方式，就是購買套用一個生產管理軟體，比如SAP，ERP，MES

國產的也很多，還有小型的，可以實現設計生產銷售財務一條龍服務。

這些軟體都有城市的思路，可以用一個相近行業的模板套用。

零件的細分還的由公司自己做。

同意前面有一位的回答，首先你得明白為什麼要做標準化，目的是最重要的，標準化是手段和工具。

然後你可以開始梳理你的零件的數量，材質，加工工藝，交貨期，價格，供應商等等信息，從中找出規律和可以獲得的收益，再落實細節，

先了解去標準化的目的。